一、管桩桩身断裂
（一）原因分析
- 桩身混凝土强度低，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂，沉入过程中桩身发生较大的倾斜或弯曲。
- 地层软硬变化、含有坚硬障碍物或桩端持力层岩面倾斜，在锤击或静压作用下把桩尖挤向一侧，产生侧滑从而断裂。
- 采用移动桩架等措施强行回扳纠偏、压桩线路安排不当或桩机不平稳，造成桩身断裂。
（二）防治措施
1.对桩身质量进行全面检查，测量管桩的外径、壁厚、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
桩的堆放、吊运应严格按照有关规定执行。发现桩不垂直应及时纠偏。
2.地质条件复杂的地区如岩溶地区应对桩端持力层进行探明，预先处理，施工前应对桩位下的障碍物进行清理。
3.合理安排压桩线路，防止压桩机侧向挤压已完成的管桩。
二、管桩桩身倾斜
（一）原因分析
- 场地不平，打桩架导杆不直，或静压桩机移动时对土层挤压，或开挖方法不当，导致桩身弯曲变形或整体倾斜。
（二）防治措施
制定有效的压(打)桩路线，并根据桩的入土深度，先长后短、先高后低.
若较密集，宜采取“先中间后两边”的指施进行压(打桩)施工。
三、管桩接头缺陷
（一）原因分析
- 采用焊接连接时，桩端不平整、焊缝不连续、不饱满、焊缝中夹有焊渣等杂物。
- 焊接完成后，停歇时间不足，沉桩时焊缝遇地下水出现脆裂。
- 两节桩截面中心不在同一条直线上，接桩处产生曲折，打（压）桩过程中接桩处局部产生集中应力而破坏连接。
（二）防治措施
- 桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
- 接桩时焊缝应分层施焊，焊缝质量要保证连续、饱满，不得有咬边、弧坑、气孔、夹渣等缺陷，焊接完后应检查焊缝质量，重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。
- 焊接好的桩接头应满足停歇时间后，才能继续沉桩，停歇时间宜大于8分钟。
严禁用水冷却或焊好立即施打。
4.采用四点对称焊接固定，不少于两人同时对称施焊。
下节桩的桩头处宜设导向箍接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。
岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准,同时控制钻（冲）进速度，每4-5m检查一次桩孔垂直度。2.施工场地应平整，桩机底座安置要水平、牢固，防止产生不均匀下沉，并及时对桩架进行垂直和水平校正。3.若发现桩孔倾斜过大：钻孔时应控制钻速，并在倾斜处慢速提升下降反复扫孔纠正,严重倾斜时，应填入石子、黏土，重新钻进。冲孔时可填入片石至偏孔上方300-500mm处，重新冲进。
五、灌注桩身夹渣
（一）原因分析
- 水下混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土深度不足。拔管时，导管提出混凝土面。
- 灌注混凝土过程中出现卡管或导管的堵塞，导致浇注中断，重新灌注混凝土时，混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。
- 灌注水下混凝土时导管渗漏，导致护壁泥浆渗入导管内的混凝土之中。
（二）防治措施
- 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上，在容易产生泥浆渗漏的土层中采取维持孔壁稳定的措施。
- 混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2-6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。
- 灌注水下混凝土必须连续施工，并严格控制每车混凝土的坍落度，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应及时采取处理措施。
- 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6-1.0MPa，确保灌注水下混凝土时导管不渗漏。
六、灌注桩沉渣过厚
（一）原因分析
- 清孔后，待灌时间过长引起桩孔土壁坍塌，又未能进行再次清孔，导致沉渣过厚。
（二）防治措施
- 在清孔过程中，应不断置换泥浆，并保持孔内浆液面的稳定，直至浇筑水下混凝土。
- 清孔后对沉渣厚度进行检测，符合要求后再浇筑混凝土。
- 清孔后距孔底0.5m内的泥浆比重应小于1.25，黏度不得大于28s，含砂率不大于8%。
