一、施工准备
平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。
其后进行桩位放样及复核。根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后，交桩基队，并注意保护现场桩位。
二、钻孔桩基础施工
（1）护筒制作与埋设
护筒采用5mm钢板焊接成高2m、内径1.2m、1.4m整节式钢护筒，焊接要牢固不漏水。护筒顶端留有高400mm、宽200mm的出浆口。全桥制作内径1.2m、1.4m各2个护筒倒用。
埋设时，护筒顶面要高出地面0.3m，采用挖孔埋设。即在桩位处开挖直径比护筒大40cm（即1.6m、1.8m）的圆孔，坑底深与护筒底面平，坑底加以夯平，然后埋设护筒，四周回填粘土，并分层对称夯实。护筒斜度允许偏差1%。
（2）泥浆的制作
泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。钻孔前，在地面上分别开挖沉淀池、泥浆池及泥浆流槽。
（3）钻孔
钻孔操作质量和安全应注意事项：
钻孔桩施工中必须严格按照质量和安全操作规程进行，要预防钻孔事故的发生，确保施工质量和安全。
①钻机安置应保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机钻架的位置要安装正确，使转盘、底座平整。钻头或钻杆中心秘护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
②钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1m后，方可按正常速度钻进。
③在钻进过程中，应注意地层变化。对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在粘性土中钻进，选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快。
④钻孔过程中不得停钻，一次成孔。每进尺5～8m，应检查钻孔直径一次，作好每根钻孔桩的钻孔施工记录，对每段土质都应取样。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并按规范填写钻孔记录表，孔位偏差不大于10cm。
⑤同一墩、台相邻两孔不得同时施工，须待先灌筑的混凝土强度达到设计强度的50%后，方可开钻施工邻孔。以避免相邻孔壁坍塌或影响邻孔已灌筑混凝土的凝结。当一孔施工完毕，应施工对角钻孔桩。
⑥钻孔异常处理
a、钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重的，可加大泥浆比重继续钻进；严重的回填重钻。
b、出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土块作成大泥块或泥砖投下。
c、弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆继续钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
d、出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
e、发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
f、发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
（4）清孔
清孔要求：钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即应立即进行清孔。其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，确保灌筑混凝土的质量。
清孔采用换浆法，及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。在灌筑水下混凝土前，磨擦桩孔底沉碴厚度不得大于20cm。注意不得用加深孔深来代替清孔，必须认真操作。
（5）钢筋笼制作与吊装
钢筋笼制作：钢筋笼应根据设计图纸制作，按图施工。由于吊装高度的限制，可分为两节制作，在吊装过程中再焊接成整体，以便一次整体吊装安设就位，焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。钢筋接头质量符合规范和设计要求。
钢筋笼吊装就位：起吊时，吊点位置应恰当，以保证钢筋笼起吊不变形。起吊应对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意孔内水位变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔后，要注意钢筋笼轴线是否一致，并牢固就位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌筑水下混凝土，防止灌筑水下混凝土过程下落或被混凝土顶托上升。当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
三、水下混凝土灌注
钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序。
混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。砼罐车运输，泵送灌注。
（1）灌注前，应再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，应经处理后方可开始灌注。灌注工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。灌注所需混凝土的数量，约为设计桩径体积的1.3倍左右。
（2）灌筑水下混凝土时，导管上的漏斗一定装足混凝土数量（初存量），一旦放下时，应保证首批混凝土压出管内之水并将导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。水下砼连续浇筑，不得中途停顿。
（3）随灌注随提升导管，注意提管速度不得过快或过慢，过快容易引起漏水，过慢容易将导管埋入混凝土内过多，使提升导管困难，易造成断桩。在任何时候，导管埋入混凝土深度不得小于1m，严格控制在2～4m内。
（4）在灌注过程中，设专人用测绳测量水下混凝土面的准确位置，控制导管埋入深度，并按规范作好水下砼灌注记录。混凝土灌注面标高要高出设计标高0.8m~1m，以便清除浮浆，保证桩顶设计标高。
（5）浇筑过程中，当因导管漏水或拔出砼面、机械故障、操作失误或其他原因，选成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。
在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施。
砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼应取保温措施，夏季时砼入模温度不得高于30℃且不得高于气温。
具体步骤：
⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。混凝土坍落度控制在18～22cm。
⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。
⑶首批混凝土泄放。在漏斗下口设置钢片档板，当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后用吊车提起钢档板，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m。
⑷灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米。
⑸灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.8～1.0m。
