K6+250-K6+450段做为路路面底基层首件工程段。通过首件路段施工明确了底基层石灰土的配灰、拌和、碾压及施工配合等明确施工机械的性能，整平、碾压方式和相应的协调工作并确定压实系数，碾压方式、遍数、机械配置安排及其它质量控制参数。
底基层10%石灰土首件施工情况：
7月15日，我部开始底基层10%石灰土首件施工，我部按照上报首件工程作业指导书确定的技术方案和施工程序进行了施工，。根据压实度试验结果得到在振动压路机弱振1遍、强振2遍、18-21吨三轮压路机碾压3-4遍，即可达到压实度标准，由于土质原因需用胶轮压路机在三轮压路机碾压结束后光压一遍方能达到较好的外观。
为减少石灰土拌和时间过长（主要为取土区所挖土方至工地含水量大）现象，我部在施工前对素土翻晒以降低含水量，当含水量略大于最佳含水量1-3%时再掺灰拌和。铺灰时用平地机刮平铺灰，人工适当找补有效的提高了铺灰的工作效率。由于施工过程中三轮压路机碾压时灰土粘轮，我们三轮碾压后又用振动压路机复压一遍平地机二次整型后用胶轮压路机光面，使路基得到较好的外观。
施工方法确定：
在施工过程中根据实际情况，我们确定了底基层10%石灰土的施工方
法为：
1、测量放样：（1），恢复线路中心控制点（中线）。（2），测设中心桩，按每25米整桩号和曲线起止点等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。（3）按路基设计宽度加余宽30公分（以保证边坡密度和压路机械的安全而增加的宽度。），放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。
2、按压实15CM的厚度所需数量进行备土。布土时应根据压实厚度计算卸车数量，一车土4立米（车运土方已根据称重结合含水量计算，每车土可换算5立方），可摊铺23平方米。自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场，从一端开始，左右成排，前后成行等距离布土。
3、用东方红推土机按18CM（压实系数1.2）的厚度铺土，平地机初平，并检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。待含水量适宜时，用振动压路机稳压1——2遍。
4、根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。用平地机将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后由人工找补，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。
5、用机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。含水量偏大进行翻晒。其方法：先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和两遍，多铧犁将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和两遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。
6、混合料拌和均匀并经灰剂量、含水量检测后立即用振动压路机稳
压一遍，强振1遍后平地机按高程进行初平整型，整型时按每10米一断面测3点标高（控制高程高于设计高程2cm,压实系数1.1）并用白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行整平。，并随时检查标高，进行找补。平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。在平整时注意路基的纵坡和横坡。
7、用三轮压路机进行碾压，并及时检查压实度。由边向中碾压由低至高碾压（弯道由内向外碾压），直至密实度达到要求（最好当天压完）。压路机在碾压路段禁止调头、换档、转向。（1）直线段和大半径曲线段，应先压边缘，后压中间；小半径曲线段因有较大的超高，碾压顺序应先低（内侧）后高（外侧）。（2），压路机碾压轮重叠轮宽的1/3-1/2；（3）压路机的行驶速度过慢影响生产率，过快则对土的接触时间过短，压实效果差。一般光轮静压压路机的最佳速度为2-5公里/小时。
8、由于三轮在碾压过程中粘轮使路基表面不平整，我们在三轮碾压结束后，用振动压路机振压一遍，并重新测高程平整一遍(比规范要求高1CM)控制后用胶轮压路机复压1-2遍。
9、每段成型后及时洒水养生不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。先自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。
11、每工作1台班末端要留出3——5m左右不碾压，在下段施工时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。
