二、施工方法：
1、施工准备：
①路槽初验：按每个分部（项）工程作为一个初验检测段。现场检测：纵断高程、压实度、平整度、宽度、中线偏位、弯沉值、横坡及边坡，现场技术人员要做好技术交底，完善自检体系，合理分工。
②施工前清除作业面表面的浮土、杂物，并将作业面洒水湿润。
③开始摊铺前进行测量放样，用消石灰标出摊铺宽度，外培经压实的土路肩，具备足够的宽度和压实度。采用与基层等厚的方木，防止碾压时基层向外推移，保证基层边部压实质量和直顺度。
④选择100-150m以上做试验段，验收合格后将得出的松铺系数、摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数总结报告给监理工程师。
⑤根据标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，高程采用千斤顶支撑铝型材控制。
⑥建立工地实验室，试验检测仪器配备齐全。
⑦压实完成后，采用灌砂法检测压实度。
2、混合料的拌和：
选用带有电子计量装置的生产能力不小于400t/h的高性能稳定土拌和机。每天开始搅拌前，先检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，实际的水泥剂量大于混合料组成设计确定的水泥剂量的0.5％。搅拌以后，出料时要取样检查是否符合设计配合比。进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽验其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别。
拌合机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆装载机装料运输的办法，拌合机配带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装料时，车辆应前后移动，分二次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输：
运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况。装料前将车厢清洗干净，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上混合料用雨布覆盖，以防日晒或雨淋，减少水分损失。在拌和站要设专人实施覆盖，覆盖物对汽车包边不少于50cm，以确保运输途中不洒落，在摊铺现场设专人拆除覆盖。如运输途中车辆出现故障，必须立即以最短时间排除。当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地或碾压完成最终时间超过2h，予以废弃。
4、混合料的摊铺：
摊铺前将下基层适当洒水湿润，每天摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，在摊铺过程中检测摊铺高程，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。基层混合料摊铺两层同时施工，施工长度不大于150米。养护期过后（不少于7天）摊铺第三层。混合料采用一台摊铺机摊铺，尽量避免纵缝的产生。保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致。确保接缝平整，确保摊铺机连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。调节摊铺机输料系统使摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中，以避免混合料在摊铺过程中出现离析。在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5、混合料的碾压：
每台摊铺机后面，紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压。碾压段落做好标记，并设置明显的分界标志。碾压过程中，用灌砂法检测压实度，直至达到压实度要求。严格控制施工时间，保证混合料从加水拌合到碾压的时间，不能超过试验确定的混合料的延迟时间。用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上人工进行处理。严禁用薄层贴补的办法找平，出现弹簧松散、起皮等现象，应及时翻开加适量水泥重新拌合，使其达到质量要求，或挖除后换填新的混合料。初步稳压时，倒车尽量原路返回，换档位置必须在已压好的段落上。在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状。出现个别壅包时，用人工进行铲平处理。压路机停车要错开，停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。对边缘部位增加碾压遍数，以保证边部强度。施工中压路机、自卸汽车均应配备接油兜，将油箱、易漏油处裹好，防止油类洒漏于路面，造成污染。凡出现油污处均应凿除，重新按同等材料做好并达到质量标准。
