1、前场垫层检测合格已清扫完毕，测量放线完毕，中边控制桩标高测设准确（两桩间钢丝绳尽量拉紧）直线上采取每10m一个控制桩，严格控制下基层厚度和高度，其路拱横坡与设计一致。
2、各种安全导向标志到位，中边模支撑稳固，线型顺适，安全员已现场就绪。
3、机械检修完毕，自卸汽车车厢清理干净，在拌和场地待命。
4、试验室已对含水量等各项指标作好检测，并将测试数据反馈给后场机械师及施工人员，已按标准对输送控制器作了调整。
四、具体施工工艺
1、根据室内试验，得5%水泥稳定砂砾最大干密度为 2.221，最佳含水量为4.78%，按照试验室配比放样到实地，首先检测其现场集料的天然含水量，以及对天气温度变化作好记载。
2、混合料的拌和：拌和时的外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右，操作中严格控制供水时间，搅拌之后，出料时，检查是否符合给定的配合比，为了控制粒料拌和的均匀性、含水量、10%石屑掺量以及水泥剂量等各方面指标，在粒料拌合机拌和的前2车作为试拌料，待其拌合机各方面层转正常时，再作为路面正式铺筑料，开始运输。进入正式生产，每1~2h检查一次拌和情况，特别是早晚与中午温差时，含水量要随之调整，水泥输送螺旋在施工中要辅以人工配合，对些微阻塞现象，人工用铁钎插捣。对于供料的四个成品仓，人工辅助对筛网上有堆积，两振动板未振落的砾石料予以处理，发现有干湿不均离析的混合料要废弃，连续式拌和中，质量达不到要求的“料头”或“料尾”应废弃。
3、混合料的运输：8台运输车辆运力与摊铺数量要相协调，尽快地将拌成的混合料运送到铺筑现场，遇高温时，车厢加以覆盖，减少水份损失，如果其中有车辆出现故障应及时修理，或转车，如在终凝时间前仍不能运到现场，则废弃，同时增加运输车8辆。
4、混合料的摊铺：铺筑地段为K9+700~K9+900左半幅，半幅4.65m中间加宽0.3m，总宽为4.95m，横坡2.5%，松铺系数根据室内击实得出1.35，经测量得出压实厚度，再计算松铺厚度，中边控制桩标高按照松铺厚度准确布设。
摊铺之前在下承层表面喷水，保持表面湿润即可，采用WTB750摊铺机摊铺，调整好传感器臂与导向控制线，严格采取固定基准和行走基准，分别控制基层的厚度和标高，在连续铺筑时，避免过早的拆除相邻跨径的钢丝及其控制桩，以免引起标高的浮动和控制桩错位。
摊铺机在前方有6台装料车待料时启动，起步至摊铺一系列过程速度要均匀，在运输设备与摊铺能力相匹配的情况下进行，工作期间应保持连续，尽可能减少停止，摊铺过程中，如果出现缺料、怠料时，不应随意收拢摊铺机料斗，导致粗集料过分集中，引起级配不均，发生离析现象，摊铺机后面设6个民工专门负责处理粗集料的“集窝”及其离析现象，用新拌混合料予以换填找平。
5、混合料的碾压：对于底基层碾压，我们采取双钢轮压路机、胶轮压路机及18T振动压路机，并配置小型振动夯予以夯实边角部位，水稳结构碾压一是要控制在最佳含水量附近，二是要控制碾压完毕的时间，此次试验段机械的组合准备采用顺序为：先双钢轮稳压1遍 18T压路机稳压1遍 双钢轮轻振2遍 18T压 路机重振3遍 胶轮压路机稳压2遍 双钢轮稳压2遍，碾压不要过振，采用高频低幅，稳压要充分，振压不起波浪，不推移。压实机具除要确保压实度以外，更重要的是控制平整度，这对摊铺压实机具的操作和工艺程序等都要进行控制，压路机速度由慢而快，先起步后起振，先停振后停机，每次碾压时应重叠1/2轮宽，整个碾压均匀前进，倒退换档轻且平顺，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后为2~2.5km/h，压路机停车错开，停在已压好的路段上，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，混合料拌合至碾压完毕期间始终保持混合料表面湿润，如有风干，应洒水保湿。
6、横缝设置：横缝设置与路中线垂直，将末端含水量合适的混合料收理整齐，紧靠混合料稳固地安放四根方木，高度与混合料压实厚度相同，整理紧靠方木的混合料，松铺厚度较摊铺机铺筑厚度偏高，碾压至要求的压实度，待再次摊铺时，清扫、撤除方木等物。
