路面工基层作为面层下的承重结构层，应具有足够的强度和稳定性，在冰冻地区还应具有一定的抗冻性。
基层施工前，应对路基做好准备工作，路基准备工作主要包括下承层土基准备与测量放样。
1、基层施工前，应首先对下承层土基按质量验收标准进行验收。下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，其平整度和压实度应符合规定。土基不论路堤或路堑，都必须用12～15光轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验，若发现土过干，表层松散，应适当洒水。若土过湿，产生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或集料等措施进行处理。
2、下承层准备好以后，应恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面外缘0.3～0.5m处设指示桩，在指示桩上标出基层（或底基层）的边缘设计标高及松铺厚度等相关数据和相应位置。
水泥稳定碎石基层施工
近年来，水泥稳定碎石在我国高等级公路的路面工程中被广泛用作基层和底基层。水泥稳定碎石作为高级路面的半刚性基层，具有板体性、防水性、抗冻性和耐久性好，早期强度高，成本低廉，便于施工等优点。这种结构层适用于当地石料丰富、土的塑性指数偏大、雨水偏多的地区。
然而，在水泥稳定碎石混合料的设计、拌和、运输、摊铺和养生过程中，存在着许多因素会破坏其特性，降低路面基层的整体强度和稳定性。水泥稳定碎石基层施工的质量控制涉及人员、机械、环境等多种因素，因此我们在实际施工中必须进行综合设计，从人员因素、机械因素、自然因素等各方面进行精心设计、精心组织、精心施工，认真落实质量管理的各项措施，发达到控制质量的目的。
在实际工程施工中，为保证水泥稳定碎石基层的施工质量，根据施工工艺流程，应从以下几个方面进行控制。
一、施工前准备工作
施工前应进行充分的准备，如机械和机具配备，试验器材准备，人员安排、技术培训，原材料备料，准备燃料油、润滑油、易损配件、施工标志等。从施工技术控制角度来看，关键要做好备料、试验配合比设计、测量放样等准备工作。下承层经监理工程师中间验收后，在基层施工前仍要重新恢复中桩和边桩，对中线与横坡等高程进行全面复测。
二、混合料施工
㈠下承层准备
按下承层的有关检验标准进行复检，凡不合适的路段应进行修整，使其达到标准。下承层表面应平整、坚实、清洁，具有规定的路拱，没有任何松散点和软弱点。
㈡拌和
水泥稳定碎石混合料拌和方法分为路拌和厂拌两种。从配料准确、拌和均匀和施工质量控制角度考虑，应首选厂拌。在正式拌和前应调试好厂拌设备，保证出料精度，使混合料组成、含水量达到规定要求。拌和前还应根据测定的材料含水量，对试验配合比重新进行调整。同时，考虑运输、摊铺、碾压过程中持水分损失，在最佳含水量的基础上增加1%～2%。拌和过程中应对混合料定时抽检，如果达不到施工要求，应进行配合比的重新调整。拌和好的混合料应及时、快速地运至施工现场。拌和过程中还应派人专门巡视拌和设备，及时发现故障和隐患。为保证供料连续，拌和设备的拌和能力应比摊铺机的摊铺能力大出10%～15%。
㈢运输
混合料运输车辆必须干净，每次卸车后车厢内不应有残留的混合料，以免结块后卸入施工现场，导致因混合料均匀性差而形成局部开裂。运输车辆的配备应考虑运量、运距及交通状况，满足连续施工的要求。混合料的运输时间应能充分满足从拌和到成形之间的延续时间。即控制在水泥的初凝时间以内（3～4h）。
㈣摊铺
1、摊铺现场准备工作
首先应在验收后的下承层上恢复中线，中线桩间距一般为10m，弯道要加密桩，桩距可为5m。应严格控制标高和松铺系数。两侧均应采用钢丝为基准线并用紧线器拉紧，其张紧长度应控制在200m左右，张紧力为800～1000kN。钢丝架设完毕后须进行复测。摊铺前要清洁下承层，并用洒水车在下承层适量洒水，以保证基层能与下承层良好地结合。
2、混合料的摊铺
摊铺前应进行试铺，以便指导正式施工。通过试铺应确定以下技术参数：摊铺速度、初摊铺垫板厚度、初始仰角、熨平板拱度、夯锤压力、松铺系数、螺旋输送器高度等。试铺后按测得的各项技术参数值对摊铺机进行调整，然后进行正式摊铺。
正式摊铺过程中，为确保摊铺机行进方向的正确性，可在下承层上洒白灰线，以引导摊铺机的行进方向。摊铺机要保持匀速行驶。不宜间断，以减少施工缝和避免基层出现“波浪”现象。最好采用混合料摆渡车供料，当采用自卸车供料时，自卸车应在摊铺机前20～40cm处对准摊铺机停车，以免撞击摊铺机，保证“料槽”内料位的稳定，使摊铺室实料流连续稳定工作。试验人员要随时检测混合料的配合比和水泥剂量并及时反馈到拌和厂，以便随时进行调整。要经常检查基准线是否被碰掉，保证传感器在基线上移动，及时清除摊铺机履带处洒落的混合料，以免影响铺筑层的平整度。摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新混合料填补。
