级配一 9.5-16mm:4.75-9.5mm:石屑:矿粉=58:24.5:7.5:10 级配二 9.5-16mm:4.75-9.5mm:石屑:矿粉=58:20:12:10 级配三 9.5-16mm:4.75-9.5mm:石屑:矿粉=58:16.5:15.5:10 SMA配合比设计的关键控制点为4.75(公称粒径等于或小于9.5mm的SMA混合料,以2.36作为粗集料骨架的分界筛孔)与0.075,在优先考虑这两个控制点的基础上再兼顾其他控制点,并参照各种原材料的实际产量比适当调整,避免某种材料的大量剩余或某种材料的严重不足,当然在实际中肯定存在某种材料不足或某种材料剩余的情况。所有理论上的级配走向与关键点的控制都是建立在经验上的,最终的配合比确定必须由马歇尔试验指标值和路面现场检测结果确定,其各项指标必须满足要求。 3.2 马歇尔试验。根据JTJ052-2000沥青混合料试验方法,对初步确定的混合料级配进行马歇尔试验。混合料配合比设计中沥青混合料理论密度的测试必须准确,我们采用真空最大理论密度仪测试混合料的理论密度,其结果比计算法要直接准确。 4 生产配合比及调试 4.1 生产级配的确定。根据目标配合比所确定的各种材料比例,进行了矿料干拌,进行生产配合比试验。综合考虑SMA的集配特点,确定拌和楼热筛网为:3mm、9mm、13mm、22mm,从二次筛分后各热料仓中取料进行了筛分试验,对各热料仓材料重量比例进行了统计分析,根据各热料仓材料及粉料的筛分结果,目标配合比设计以及各料仓材料重量统计分析结果,进行生产配合比材料组成设计。 4.2 生产用油量的确定及生产配合比验证试验 4.2.1 生产用油量的确定。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC+0.3等油石比,以生产配合比确定的矿料比拌制混合料,进行马歇尔指标试验,各项指标均满足项目要求,最终选定生产配合比油石比为6.10%。 4.2.2 生产配合比验证试验。生产配合比最终选定后我们及时将相关材料送至湖南省交通科学研究院进行相关检测,根据所确定的生产配合比级配、油石比,进行马歇尔的验证试验、高温稳定性试验。经检测验证,生产配合比沥青混合料的各项指标均能较好地满足要求,且具有良好的马歇尔体积指标、高温稳定性和水稳定性,可用于本项目SMA路面施工。 4.2.3 试验路验证。根据所得到的室内试验结果,沥青拌和楼严格按照其配合比和相应的温度要求进行混合料的拌制,及时进行试验路的铺筑。 铺筑试验路段的目的主要是确定下列技术数据及施工方式:①确定拌和温度、拌和时间,验证矿料级配和沥青用量;②验证生产配合比的正确性;③验证主要生产工艺的可行性:a、确定摊铺温度,摊铺速度;b、确定各阶段碾压温度、压路机的类型、碾压程序、碾压方法、碾压工艺及碾压遍数;c、确定纤维稳定剂加入的方式及加入时间;④确定试验室对沥青拌和楼监控的方式;⑤确定松铺系数。 试验路铺筑完成后通过现场检测结果表明,按该配合比铺筑的路面构造深度,渗水系数,现场空隙率等指标均能很好的满足要求,其结果与室内设计吻合,可以指导邵永高速公路SMA-16路面上面层的大面积施工。 结束语: 如上所述,若想使摊铺出来的沥青砼路面能最大限度的达到设计要求,不仅仅与施工过程的质量控制情况有关,其中最为根本的,还是离不开有一套成功的配合比设计。我们都知道,不同的结构层及不同的混合料类型有着不同的空隙率控制关键点,因为这一点它是建立在具体的气候特点、具体的材料之上的,需要不断地更新,不断地总结(施工前、中、后)。只有对这一点有了比较明确的认识之后,才能对整个设计过程有一个明确的思路方向,才能有计划、有目的的指导工程施工。目标配合比是所有设计的基础,良好的生产配合比应该向目标配合比靠近,生产配合比及其各项试验指标是后期沥青混泥土路面施工质量控制的基础和依据,要确保各项指标满足相关规定,并综合考虑冷、热料仓供料均衡(根据级配类型合理确定热仓筛),使生产得以顺利进行。配合比的设计与混合料的生产需要在实践中不断的发现问题解决问题,及时收集资料并不断积累经验,以提高SMA沥青路面的施工技术水平及进一步全面推广。
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