一、主要施工方法
主要工程施工以前须作好以下准备工作：原材料检验、配合比确定、施工测量。

1、.施工准备
1.1.材料选择：
A.石灰符合Ⅲ级以上生石灰或消石灰要求，并按规定抽样验证，按规范标准试验时，石灰中CaO+MgO的含量应达到规定的标准。
B.按设计质量要求购进石灰，对其按规定频率进行质量检测，并出具书面试验结果，完成混合料配合比试验。
C.施工放样 对已交验的路基段先恢复路基中线与面层边线，并在边线外侧0.3m处设指示桩，经水准测量在其上标出底基层的设计标高。

2、灰土基层采用路拌法施工
2.1、材料要求
2.1.1、石灰符合Ⅲ级以上生石灰或消石灰要求，并按规定抽样验证，按规范标准试验时，石灰中CaO+MgO的含量应达到规定的标准。
2.1.2、生石灰在使用前7~10天充分消解成石灰粉，消解时严格控制用水量，每吨生石灰一般用水约600~800kg左右，已消解的石灰含水量控制在35%左右。消解后的石灰为粉状，含水量均匀一致，不含残留流生石灰块。石灰粉应能通过10mm筛孔，并应尽快使用。用于工程之前按照规范要求进行试验。
2.1.3、石灰尽量做到随用随进，但允许有一定的备用量，但必须在规定的时间内用完。消解好的石灰应尽量避免雨淋。
2.2、试验路段
根据设计、工程现场实际情况、配合比及以往施工经验写出试验段开工申请，包括施工技术方案、进场人员、进场设备、进场材料的申报表及报告上报监理机构，得到批准后，方能进行试验段施工。
2.2.1、施工前准备，对路基进行全面检测、清扫。安装好与本工程有关的试验、测量仪器、设备，配备足够的施工人员，并做好本工程所需各种原材料检验和配合比试验，并写出试验段施工技术方案报请监理工程师批准。
2.2.2、在监理工程师批准后，组织参加施工的人员、设备铺筑300m左右的试验段。先根据工程量和配合比上土、摊平、码灰带、摊灰、拌和、稳压、整平、洒水闷料、上水泥、洒水、拌和、整平、碾压。拌和石灰均匀后由试验人员取样做灰剂量试验和制作无侧限抗压强度试件，以便检验施工中配合比的准确性和强度。碾压结束后由质检人员检测压实度，以便确定碾压设备的数量和碾压遍数，技术人员检测高程是否合格，以便确定松铺系数。试验段施工过程中，作好详细的施工记录，作好总结，并以书面形式上报监理部门。
2.3、路拌法施工工序
2.3.1、施工前，填写整理整体开工资料上报监理，批准后方可进行施工。下承层准备，即路槽准备，路槽表面应清洁无杂质，并达到规定的压实度、纵坡和横坡。
2.4、备土、石灰
按已划定的备土宽度，全幅上土，边上预留交通宽度，计算每延米的土方用量，（考虑到增加石灰的因素）土方的松铺系数控制在1.53~1.58之间。
我公司在考虑备灰方便、合理，离水源近的情况下，集中消解。所备石灰的技术指标均应符合规范要求。备灰数量必须满足配比灰剂量的要求。在消解石灰时，使用插入式消解的方法，既在出水管的头部接上长度为1.5m左右的斜口钢管，管径以施工人员手持方便为准，使用时钢管插入灰堆内部。既节水，又消解充分，还能有效避免夹生现象。
2.5、摊土、石灰
将所备土料按规定宽度和厚度均匀摊铺在工作面上，基本摊平后，用推土机稳压1~2遍。然后在土层上根据石灰用量进行码灰带放样，将计算好的每延米灰量沿大堤轴线方向码于路中间。首先划出灰带底线，而后用人工结合翻斗车按规定的尺寸厚度码带成型。完成后由现场监理检查灰带数量，确认合格后，即组织人力将所码石灰均匀满铺在底基层宽度范围内。
2.6、路拌
路拌时，由两侧向中间依次拌和。纵向拌完后向里错机，并保持与拌完部分重叠0.20m，避免漏拌。采用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。另外拌和时，随时抽验混合料含水量，务必使含水量处于最佳状态。并防止拌和不均匀，一般拌和两遍。拌和结束后，检查含水量，洒水，水车起洒处和另一端调头处超出拌和段2m以上。
洒水后，再次拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，使含水量略大于最佳含水量1%~2%。混合料拌和均匀后应色泽一致，无灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。
2.7、高程控制、初平
闷料合格后，先用刮平机或推土机大致整平，再用推土机或6~8t压路机稳压1~2遍，使其表面平整，并具有一定的压实度。然后根据设计的纵坡和横坡及设计高程与松铺系数，每20m设置一横向高程灰槽，用平地机纵向铲刮整平，从而保证基层纵坡和横坡满足设计要求。
2.8、整平
混合料拌和均匀后，用推土机快速稳压一遍，而后用平地机细致整平，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。控制高程高于设计高程1.0~1.5cm，并视含水量情况洒水。技术人员检查纵坡和横坡是否合格。
2.9、碾压
a、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，使各部分碾压到的次数尽量相同，路面两侧多压2~3遍。
b、整形后，立即用12~15t振动压路机和18~21t三轮压路机进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般碾压6~8遍。碾压速度头两遍采用1.5~1.7km/h，以后采用2.0~2.5km/h。光面用9~16t胶轮压路机实施。
c、禁止压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，使底基层表层不受损坏。
d、碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保证湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。
e、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）。
f、碾压应尽量在水泥初凝时间前或在试验确定的延迟时间内完成碾压，达到要求的压实度（≥95%），同时没有明显的轮迹。
g、碾压结束之前，用平地机再最终平一次，使其纵向舒适，路拱和超高符合设计要求。
2.10、接缝处理
采用搭接，即前一段拌和成型后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起整平碾压，使接缝平顺。本工程采用全幅施工，无纵向接缝。
2.11、自检、填表上报监理及认可、养生
以上工序完成后，对规范所规定的各种实测项目进行自检，并填写自检表格，上报监理工程师。
经监理工程师认可后可采用洒水养生，养生应在终压完6小时后，一般养生应大于7天，在养生期间始终保持湿润状态，养生期内如出现缺陷，及时挖补修整，修整至原压实度要求；养生期间只允许施工车辆通行，其行驶速度不能超过15km/h，同时不能急刹车、调头，车辆行驶在全宽度范围内分布。