一、原材料试验与材料供应情况
掌握现场各种材料数量，日计划消耗量，根据生产情况确保材料供应满足需要，并节约使用原材料。管理现场的各种材料的存储，分类堆放对进场材料进行质量把关。钢筋、水泥原材料、钢筋机械连接头等检验合格。
二、导线、水准点、中线偏位控制
坐标与标高的测量控制是测量工作的重点。在本工程中建立严格的测量校核，复核与报监理工程师最终审核的三级检验管理制度，为此将采取如下措施：
（1）在项目经理部内部建立完整的测设方案拟定---数据计算与复核---施工现场测量---技术科对测设数据审核并报监理工程师最终审核的测量审查制度。
（2）与设计、监理及业主密切联系。除对业主提供的控制点按要求复核并及时办理交接手续外，还将定期对各工程部位的方位、标高控制点进行复核，检查结果上报业主，监理工程师，以便随时掌握施工情况。
（3）工程各部位的施测成果，必须在上报监理工程师并得到批复确认后方可进行下一道工序。
（4）加强测量工作的思想作风教育和技能培训工作，保证定岗人员的稳定，防止出现人员更替造成的交接疏漏。
（5）定期检测测量设备，保证仪器不带病工作。
三、分项工程名称、具体施工部位、施工桩号，施工前准备情况
分项工程名称：桩基工程；施工前准备情况：经过前期的施工准备，至目前已完成如下工作:
完成施工区域内路面以下埋设的给排水、电力、通讯、燃气等地下管线的拆迁工作及其它建筑物的拆迁工作，并已完成施工征地界线内的征地工作。
沿线需要安装630KW的变压器3台提供施工用电，并配柴油发电机1台备用。
项目经理部试验室临时资质的审批已完成并通过，并已完成材料及砼配比的有关试验工作。
四、主要施工方案及施工方法概述
1、钻孔灌注桩施工工艺
1.1测量定位和埋设护筒
1.1.1测量定位
根据复核后的施工图和业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位。放样后根据施工图用钢尺校核。桩位确定后，在不易破坏的地方立设保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。
1.1.2护筒埋设
施工前先做好排水、清除桩基位置的杂草和淤泥刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳。根据桩位放样进行护筒基坑的开挖和护筒的埋设，护筒内径比桩径大30cm ,且护筒坚实、不漏水，护筒顶标高高出原地面30cm ，护筒埋置深度为2.0~4.0m为宜。护筒作用为固定桩位，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。埋设时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置允许偏差为50mm，倾斜度不大于1％，采用人工挖孔法埋设，并用粘土回填捣实。护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒上留有30×20cm槽口排泥浆。
1.2成孔技术
1.2.1钻机就位
根据地质勘察报告的地质情况，钻机选择冲击钻，冲击成孔；冲锤采用实心锤，其理论质量为5.0吨。在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，使用吊车安装将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心。钻机定位偏差小于50mm。使用φ28mm的钢绳作为主卷扬钢绳。
1.2.2确保桩身垂直成孔
埋设护筒时保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，护筒四周用粘土回填并捣实。钻机就位处于平整稳固的地基上并固定牢固。就位时使冲锤中心、护筒中心和桩孔中心位于同一垂直线。冲锤的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降冲锤时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。钻进过程中用笼式井径器进行检测，发现偏位及时纠正，确保桩身垂直成孔。
1.2.3钻进参数
根据实际地层地质情况，选择不同的冲程和泥浆稠度。当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，采用1.0～2.0m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，降低输入泥浆稠度，采用1.0～1.5m的小冲程。通过坚硬密实卵石层或漂石、基岩之类的土层中采用1.5～2.5m高冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。在任何情况下，最大冲程不宜过大，防止冲锤冲坏孔壁或使孔壁不圆。
1.2.4桩孔质量检测
钻孔过程中要经常检查钻孔中心位置、孔径、孔深、倾斜度、泥浆指标、根据地层地质情况留取渣样检查项目等。
1.2.5泥浆性能指标
泥浆性能指标：一般地层相对密度1.10~1.20，粘度18~24（pa.s），含砂率≤4%，胶体率≥95%，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/min，静切力1~2.5MPa，酸碱度8~11pH。易塌地层相对密度1.20~1.40，粘度22~30（pa.s），含砂率≤4%，胶体率≥95%，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/min，静切力3~5MPa，酸碱度8~11pH。以上泥浆性能指标根据钻进地质做相应调整。
1.2.6成孔检查
成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±50mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。孔径用笼式井径器进行检测，笼式井径器用Φ25钢筋制做，其外径等于钻孔的设计桩径，长度等于孔径的4～6倍。孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锤用锥形锤。
1.3泥浆护壁
1.3.1泥浆护壁技术
钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。此外泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进正常进行。
1.3.2泥浆的维护与管理
泥浆由水、粘土按泥浆配比在孔内制作。制造的泥浆必须符合相应的性能指标。在钻进过程中泥浆性能指标根据钻进地质做相应调整。钻孔中产生的泥浆渣，先在泥浆池进行沉淀，经过沉淀后符合泥浆性能指标的泥浆循环使用，剩余泥浆使用封闭的特制车辆，及时运走到指定地点。使用密封的车辆，避免出现滴、洒、漏现象的事件发生，从而对城市环境造成不必要污染。
1.3.3注意事项
当钻进一个时期，检查试验出孔内泥浆性能不符合要求时，须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善。在砂类土层钻进时，易产生泥浆含砂量太高以至相对密度太大，补充水和相应数量的粘土，利用冲锤在冲孔中自制泥浆。
在粘性土层钻进时，易产生泥浆相对密度和粘度太高的情况，加水如钻孔，将孔内泥浆稀释，待泥浆性能达到要求后继续钻进。
1.4清孔方法
1.4.1清孔
钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求，并经监理工程师批准，要立即进行清孔。采取换浆法清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m，防止钻孔的任何坍塌。
1.4.2第一次清孔
第一次清孔时，将附着与护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后泥浆指标相对密度控制在1.03~1.10，粘度17~20（pa.s），含砂率＜2%，胶体率＞98%。
1.4.3第二次清孔
由于第一次清孔泥浆性能指标达到要求后，在钢筋笼入孔、导管安装过程中泥浆悬浮物及钻渣再次沉淀，使孔底沉渣厚度超过规范要求，因此在灌注水下混凝土前，再次进行清孔，直至符合规范要求。
1.5钢筋笼制作与吊放
1.5.1钢筋笼制作
钢筋进场持有合格证和质量保证书，进场钢筋分别按规格、型号、批量堆放于施工场地的钢筋棚里，试验室及时按规定批量抽样检验，检验结果书面报送监理工程师审批认可合格后开始加工制作。钢筋笼加工制做在混凝土硬化后的场地上进行。钢筋现场堆放地点要求挂标识牌以备检查，明确标示已检验合格、待检

验字样。
钢筋骨架采用分段加工制作，吊放时接长，钢筋笼主筋的接长采用可靠的机械连接，在此我们采用直螺纹机械接头，直螺纹接头质量、数量符合规范要求。钢筋笼间隔2.0米在加劲箍位置设置“十”字支撑，避免钢筋笼变形。在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不少于4处。两段钢筋笼在连接接头处做好标记，以便入孔过程中顺利连接。
钢筋笼制作完成后，对主筋直径、间距、箍筋间距，焊接、连接质量，绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，经检查合格后入孔。在钢筋笼入孔的同时按要求埋设3根超声检测管。
1.5.2钢筋笼吊筋长度计算
根据钢筋笼的质量计算，桩长57.5m（最大值）的桩基，其钢筋笼质量在7.7t左右，为了保守起见，采用ø20一级钢制作吊环，每一桩基钢筋笼在最上段骨架顶端共设置四个吊环。
吊环钢筋长度=施工平台标高-钢筋笼顶面标高+0.800m（焊接与吊环长度）
1.5.3钢筋笼吊放
骨架采用吊车入孔，起吊时吊车大、小钩同时作业，大、小钩分别挂在钢筋笼两端的钢丝绳上，防止钢筋笼骨架变形。
1.5.4钢筋笼入孔
起吊按骨架长度的编号入孔。钢筋骨架吊放的允许偏差严格控制在规范要求内。钢筋笼全部入孔后，调整钢筋笼中心，使钢筋笼中心与桩基中心重合，达到要求后，吊环钢筋固定在事先搭设好的施工平台上，不得固定在护筒上，以免护筒偏位和下沉，使钢筋笼偏位。按设计及规范要求检查安放位置并做好记录，符合要求，经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。
1.6灌注混凝土成桩技术
1.6.1导管安装
水下砼灌注采用直径为300mm的钢管组成，节与节之间用丝扣连接，导管事先进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后使用。导管吊放时，轴线顺直，居中，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，到位后，提升导管使管底距孔底25~40cm。导管固定在施工平台上。
1.6.2灌注混凝土
1.6.2灌注混凝土
灌注水下混凝土前，应再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔直至符合规范要求。经监理工程师检查合格后，立即开始灌注混凝土。
首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。导管埋深度严格控制在2~6m之间，并始终予专人以严密监视，导管在无水进入的状态下填充。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。砼灌注过程中，要及时真实做好砼灌注记录，发现情况及时处理。混凝土灌注的桩顶高程比设计高出0.5～1.0m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在待砼达到一定强度后凿除，确保桩头砼质量。