总体原则仍是螺栓球网架工厂加工、现场组拼；焊接球网架现场加工、现场组拼的方式。
总体安排则首先开始WJ4的构件加工并率先进入现场安装，然后依据工序特征适时插入WJ3的加工和安装，从而组织起平行流水，以获得较高的施工效率。WJ1在现场一侧加工杆件及除锈、防腐等工作，待WJ4及脚手架进行到其空间位置时，适时进行安装组焊，这样，WJ1的施工就纳入到WJ4施工的流水中，不占用总工期。
一、脚手架工程
脚手架的搭拆由于本工程工艺所需，显得举足轻重。其拆装的质量和速度对整体工程都至关重要，应该说，它应做为关键工序加以有效控制。
脚手架搭设与拆除的安全防护：
A、架子的基础必须进行平整、夯实，并有排水措施，遇有不能填夯的部位必须采取技术措施保证架子基础坚实可靠。如在建筑结构的光滑表面上，还应有防滑措施。
B、架子底部必须使用钢管架专用铁墩，并有不小于5×20×200的脚手板通垫，内外立杆加绑扫地杆。
C、立杆间距不大于150，相邻杆的接头不得在同步内，垂直偏差不得大于架高的1/200。
D、大横杆间距：结构不大于120，装修不大于180，相邻杆、内外皮杆不得在同一跨间内接头。架子每纵向水平偏差不大于10。
E、小横杆水平间距：结构不大于120，装修不大于150，不铺板时，小横杆不得全部拆除，必须每步保留。结构、装修架子水平间距分别不大于150、300。需拆除的上横杆应上下错开。
F、钢管脚手架必须用扣件，钢管接头必须使用对接扣件，不得错开搭接。脚手架各杆件相交处，扣件外伸出的端头均应大于10，以防滑脱。
G、架子宽度内外立杆间距不大于120。铺板必须严，距墙不大于20，搭接不小于20，探头不大于15。如使用钢制脚手板必须采取人员防滑和防止钢跳板滑动的措施。
H、操作平台的搭设采用跳板铺设，横向通长满铺纵向宽度12～15m,每段内铺板不得多于6层，垂直作业不得超过2层。
I、每七根立杆作一组十字盖，斜杆与地面夹角为45－60。脚手架在末成为几何独立体之前不许上人操作。上人前，必须经专业人员检查验收。
J、架子应每层与建筑物拉接（但拉接点的垂直距离不得大于400），同时每三根立杆应与建筑物拦接（水平距离不得大于450），拉接点处可采用钢管与墙体联接或墙体内预埋钢筋环，钢筋直径不得小于6。应与外皮同时拉接，拉接不小于双股8＃铁线。
K、拉接的同时必须支顶，而且必须在同一点上。支顶必须用内外皮沟通的小横杆顶墙。
L、首层开始第二步以上结构架子每步设一、二疲乏护身栏，加围小眼网，上下封死。
M、施工作业面的防护不得低于100。平台上摆放构件时，要稳固、可靠，小型工具及配件要放在专门制作的工具箱或袋里。
N、拆除脚手架时必须划出安全区，设警戒标志，并设专人警戒。
O、拆除前，须指派专人检查架子上的材料、杂物等是否清理干净，否则不许拆除。拆除时要按规定程序。
P、拆下的材料，必须绑扎牢固或装入容器内才可吊下，严禁从高空抛掷。
二、焊接球网架
1、 施工准备工作
1.1 作好与土建工程的基础交接，对柱子的轴线位移、牛腿标高，以及其它相关的几何尺寸，均需逐一予以复测，确认无误后，方始进行网架制作的放样工作。如发现问题，应及时处理，或协商解决。
1.2 进行焊工的培训及现场的模拟考试。
1.3 参照JB4708 - 92 标准3.4条文规定，做焊接工艺评定，评定用219×14管对接焊进行。（工艺评定参数和评定项目另文给定）评定要在施焊前完成，焊接工艺评定报告未认定以前，焊接工艺无效。
1.4 加工的节点球、各种钢材及焊接材料均应检查其质量证明书是否真实有效，必要时，应进行复试，复试合格方准用于本工程。
2、 网架制作
2.1 杆件加工均在施工现场一侧专设预制场进行，切管及加工坡口均由机械完成；下料尺寸严格按照施工给定的尺寸执行，其允许偏差为1mm；坡口型式则依焊接工艺评定之规定执行。
2.2 杆件下料后，按后述之“网架及构件的涂装”的工艺除锈去油，同时涂刷底漆，其中管子两端各预留50mm不涂。
2.3 加工完的杆件按编号分类堆放，并标识清楚，利于取用。
2.4 与网架相连接的各种附件节点（如支座、屋面板支托、灯架及水管线托架、检修走道联结件等）为减少高空作业，均在地面予制，并根据现场具体情况，为保证其联结强度，部分应先焊接于球上。这些工作应与杆件的加工同步进行。
2.5 拼装组焊由中心处开始向四周扩展，将球与杆找正，点焊后随时检查几何尺寸（对角线、长、宽等），确定尺寸无误后，按焊接工艺规定施焊。为防止变形，可用辅助杆将其点焊固定。
2.6 球在找正时，要注意加肋板及球焊缝的位置。
2.7 为了保证球与杆中心不超过允许偏移，在组对时球与杆的接口端面不应有间隙（设计需有时应加内套管使间隙均匀）。
2.8 每网架单元下弦组对完成，经严格整体检查核对后，始进行上弦的组焊。整体依然按照由中心向四周扩展的顺序，在下弦杆上面，按照相对位置，点焊、环焊上弦球和各杆件。施工中，在杆与杆接触的部位应适当找平。其它与下弦的施工方法相同。
2.9 支座处为防止吊装变形，可采取加焊辅助支承的方法作补强措施，具体位置及方法现场确定。
2.10 结合现场实际情况，穿插焊接灯架、屋面支撑等此前未连接的附件。
2.11 网架制作检验完成后，按设计涂刷所有不影响下道工序的部位。
3、 焊接工艺
3.1 焊前准备：依前述内容作好材料复验、焊工培训、考试、焊接工艺评定等工作。
3.2 焊接坡口
焊接坡口一律用机械方法加工。管壁小于10mm时，作成450坡口；大于10mm时，采用阶段坡口或500单段坡口；钝边均为0.5mm，坡口附近30mm以内及球面焊接处应彻底清除氧化层，见金属光泽为止，以防高熔点物混入熔池影响焊接质量。
3.3 焊接材料
氩弧焊用H08mn2si焊丝，规格 1.6～2.0。
电弧焊用Ｅ5303（结506），规格2.5、3.2、4.0，焊前干燥150℃/2h。
3.4 焊接设备
用于氩弧打底的设备可以直流焊机加稳压电阻器代替ＮＳＡ4－300，主要考虑现场施工不用水冷循环，另外把线也可以加长。
用于电弧焊的设备交直流焊机均可，最好使用逆变式焊机（电流稳定性好）。不论使用哪种设备，均应配件齐全，仪表灵敏，并且应有计量检定周期证明，特别是氩气流量表更应定检。
3.5 焊接
3.5.1 定位焊
定位焊的焊材和参数应与正式焊接相同，DN100以下管径管点三点，大于100管径管点四点，点焊时应使用小直径焊条，点焊的焊蚕长度不应小于20mm，焊条应放在保温筒内随用随取。
3.5.2 焊接顺序
为尽量减少焊接变形和焊接应力，施焊时从中间向两端发展，纵向向前发展，这样可以有自由收缩余地，以保证网架尺寸。同一球节点第一层焊完才允焊下一层，任何节点都应先焊拉杆，后焊其它杆件。
3.5.3 焊接方法
凡设计规定为一级焊缝的焊口都用氩弧打底，电弧填充和盖面，其余焊口全部由电焊完成。
3.5.4 焊接参数
氩弧封底时参数：钨极为2.5，磨成30角；喷嘴口径12～14；气流14～18；电流120～140Ａ；电压30～32Ｖ；电弧焊的参数取焊条直径40～45倍计算。
3.5.5 焊道焊层
小于10mm壁厚的管件采用单道多层焊，大于或等于10mm壁厚的管件采用多道多层焊。全部焊缝均为全熔透满角焊，焊角高度ｈ应超过坡口高度2mm，没有特殊要求的焊缝为满角等强度焊缝，凡是设计已注明的焊缝规定尺寸应严格执行其规定。
3.6 检验
3.6.1 外观检查
网架全部焊口都要进行100%的外观检查，检查内容包括外表缺陷和焊角高度，飞溅和熔渣要彻底清除，焊缝应成形美观，圆滑过渡，凸高点用机械方法除掉，检查工具为焊接检查尺和10倍放大镜，如发现有裂纹时应补做渗透探伤确认。
一级焊缝的打底焊道和盖面焊道做100％的着色探伤检验。
3.6.2 焊缝内部检验
凡设计规定为一级焊口的焊缝其内部进行100％的超声波探伤，评定等级为II级，检验等级为Ｂ级。
检验方法执行ＪＢ4730－94中第9.1.5.b.3.2。
所有检查都应在焊接完成24小时后进行。
3.7 返修
3.7.1局部返修
焊缝上出现大于0.5mm深的咬肉应进行修补，小于0.5mm深的咬肉只允许单个长度 管壁厚度，且咬肉总长度应小于该焊口焊缝总长度的10％。
超声探伤不合格焊缝应返修，同一部位返修允许二次，超过二次以上的返修应通知焊接工程师做出相应措施后再行返修。
3.7.2 返修方法
需要返修的焊缝应由检测人员确定位置，用角向磨光机或碳弧气刨清除有缺陷的焊肉，然后，着色检查清除效果，再进行补焊。补焊的工艺参数与正式焊相同，返修部位应在焊接记录上注明。
3.8 焊接环境
3.8.1 气温环境
由于球体和管件均为碳素结构钢，可焊性很好，裂纹倾向较小，加上工件厚度不超过30mm，所以在一般情况下对构件无需予热。如环境温度低于－20℃时则应予热至150℃后施焊。
3.8.2 焊接环境
焊接时，如遇有大风或雨天时应停止施焊，采取相应措施后方可焊接。
3.9 焊接记录（标识）
3.9.1 焊接全过程应认真做好记录，天气状况、焊条干燥记录、发放记录、焊接部位等均应记载齐全，原则上严格执行ＩＳＯ9002之标准要求。
3.9.2 工件标识
焊接结束后，每个焊口都要打上焊工的钢印，钢印打在离焊缝50mm处，双人焊口要打上双人钢印。
4、结构楼承板的安装
4.1吊装及堆放
1-1由于楼承板的刚度较小，吊装前先核对楼承板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。
1-2起吊前应先行试吊，并重点检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待确定安全无虑后方可起吊。
1-3起吊时，每捆应有至少捆扎两条钢索绳，分别捆于端四分之一处。
1-4楼承板堆、叠不可过高，以每堆不超过40张为宜。
1-5楼承板运至现场，需要妥善做好成品保护工作，不得有任何损害与污染，尤其是油污。
4.2 放样
放样时需先检查钢结构尺寸，以避免因钢结构安装误差导致楼承板的放样错误。
2楼承板安装时，于楼承板两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘边至少50㎜处。
2-3 楼承板以对接方式施工时，于楼承板两端端部弹设基准线，位于钢梁中心线。
2-4 边模施工放样，按边模底板长度扣除悬挑尺寸后，要求与钢梁搭接不少于50㎜。
4.3、铺设
3-1 需确认钢结构已完全校正，焊接，检测后方可进行楼承板的施工。
3-2需确认所需和各种补强构件安装完工后，方可施工（边模补强除外）。
3-3 铺设时以楼承板母肋为基准起始边，依次铺设。
3-4 铺设时每片楼承板宽确实以915㎜宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位方式操作。
3-5 梁柱接头处所需楼承板切口需于收尾施工前，以等离子机切割，或客户认可的方式，完成切割作业。
3-6 封口边、边模、边模补强收尾工程应依灌浆进度要求，及时完成。
4.4、钢梁上的固定
4-1楼承板所用的焊条为：E4313或E4322，直径为2.5㎜。
4-2楼承板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处。
4-3楼承板端部采取熔焊2×DIA。25㎜@305㎜的形式和钢梁连接。（焊穿楼梁板于钢梁上）
4-4楼承板及收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不宜大于400㎜。
4-5 边模于梁焊接长度25㎜@300㎜。
4-6 楼承板铺设末端不足处若宽度小于或等于300㎜时，一般以收边板收头。
4-7 楼承板公母肋扣合处应扣合后以焊接方式（或专用夹钳）固定，焊接间距不大于600㎜。
4-8 收边板以对接方式点焊连接，点焊间距50㎜。
4-9 封口板于楼承板波峰、波谷处点焊，与之固定。
4.5现场裁切及剪力钉焊接
5-1 所有楼承板开孔或裁切，建议采用等离子切割机，如使用乙炔或5、电焊机之类的切割工具切割，需经业主同意方或使用。
5-2 切割面力求平整。
5-3 剪力钉焊接需根据结构工程师之要求的尺寸及间距施工，建议采用混凝土栓钉枪焊接，如使用手工焊或采用其它物件替代，需经业主同意方可使用。
三、螺接球网架
1、网架的工厂加工制作
首先，按图纸深化设计要求进行翻样
翻样工作由技术负责人总体负责，由技术部分部位、分阶段、分组分工负责，为确保翻样文件的完整、正确、及时，要求各组翻样完成后对调审核，然后请相关人员审校，报总工程师审批，以保证各工艺段落的有序高效搭接。
材料采购
（1）材料要定尺进料，便于套材，最大限度提高材料使用率。所有原材料进厂后，均应检查其质量证明书及材质化验单是否齐全，且与本工程设计要求一致，并对主要材料进行复检。
（2） 进货检验
进场钢材应经外观检查，钢材表面不得有锈蚀的坑点。验收后，按规定抽样进行进场试验，合格后方可用于工程上。
对进场的钢材按平面布置图位置和不同的品种、检验状态分别堆放，并用标识牌加以注明（型号、规格、数量、产地、进场日期、已检或待检等）。
2、网架制作内容及工艺流程
做为网架工程的第一道工序，网架加工精度和加工质量的保证尤为重要。
精确可靠的加工精度是减少网架现场安装时产生装配应力的主要措施之一，我们将按照高于现行国家规范的原则制定加工精度要求，并以ISO9002质量体系认证的程序的有效运行予以保证。
（1）、螺栓球的加工：
毛坯由45#钢加热模锻成型，锻造时，严格控制始锻及终锻的温度，以避免脱碳及过烧等质量隐患。
毛坯球的几何尺寸将得到严格保证：直径的偏差控制在0.0～＋2.0㎜之间，圆度偏差≤2.0㎜，表面凹凸≤1.0㎜。螺栓球各方位的切冠、钻孔、攻丝在特制的专用模具上进行，并一次完成，可避免挪移时产生误差影响加工精度。各孔角度偏差20，铣平面与球中心距离偏差≤0.1㎜，铣平面与球孔轴线垂直度≤0.5%r(r：切冠面半径) ，同一轴线上两铣平面平行度偏差≤0.2㎜。
螺栓孔螺纹精度为GB197－81《普通螺纹公差与配合》中6H级标准。
（2）、杆件的加工：
为防止积累误差，杆件下料应用机械方法（即用自动切割机下料），下料尺寸并应考虑焊接收缩量、挠度要求、结构形式、杆件部位等因素，灵活掌握。并应依据焊接工艺评定加工焊接坡口。
杆件的长度偏差≤1.0㎜，杆件不直度≤L/1000，且不大于5㎜。
杆件与封板、锥头的点焊拼装同样在专用模具上进行，予留焊接间隙，采用流动平焊施焊或半自动CO2保护焊。直径小于114㎜的杆件焊接时将高强螺栓退入杆件内，以免电焊处温度过高破坏材料晶相影响高强螺栓的强度。焊接质量必须达到GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》II级的要求。外观合格后，进行超声波探伤。按照JG/T3034.2-1996《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤及质量分级法》评定。合格后的杆件打上焊工钢印号，清理后抛丸或喷砂除锈、喷漆、编号、打包。螺纹涂油后退入杆件内，螺栓孔用专用塑料堵头密封。
（3）、加工完成的构件、配件应接受如下检验：
网架杆件、焊缝的抗拉强度检测
钢管两端与封板或锥头的连接焊缝，属对接焊缝，应与母材等强，受拉杆件抽取5%（至少5根）成品杆件进行焊缝的超声波探伤检查，其焊缝质量必符合《钢结构施工验收规范》GBJ50205—95规定的I级焊缝标准。取受力最不利杆件，以同规格杆件300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K1.8。
主要检测设备：CTS—23型超声波探伤机、拉力机
螺栓球的内螺纹、高强螺栓的承载力检验：
取受力最不利的同规格螺栓球600只为一批（不足600只仍按一批计），每批取3只为一组随机抽样进行螺栓球与杆件配合轴向抗拉试验，以杆件被拉断时的拉力值作为螺栓球的极限承载力值，必须达到《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78—91）中的规定。
主要检测设备：拉力机或压力机
二、 网架现场拼装施工方案
进入现场，应首先做好网架支座的中间验收工作，现场索取土建施工单位柱顶标高、轴线实测记录，并作复测，确认符合设计要求方可进行安装交接工作。
结合现场情况在网架范围内按安全及结构要求搭设局部脚手架，脚手架应具有足够的刚度和强度，在架上搭设便于施工的作业平台，将需安装部位的杆件及部件运到脚手架上，螺栓球、杆件要分散平放，并堆放妥当，以免荷载过于集中而导致脚手架倒塌或发生高空坠物造成安全事故。
对照到货清单及安装图对材料进行清点，分类摆放。然后根据网架安装的先后顺序在脚手架上进行配料、拼三角架、推三角架的网架拼装。
网架起步安装，由安装队长统一指挥，按照确定的支座轴线，找准支座位置，装好相应的球和杆件。起步单元网架成形后，应做即时检测，严格进行几何尺寸调整，网格尺寸偏差严格控制在误差范围内。
按照下弦——腹杆——上弦的顺序进行单元拼装，在网架未形成几何不变体之前，每一下弦节点均用临时垫块支垫，每一节点处的螺栓必须拧紧到位。
安装完脚手架范围内的网架后，开始移动脚手架，并调整好位置。
以此类推，按以上程序继续向前推进安装网架，直至完成。
四、网架工程的验收
1 、 网架结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收，否则不得进行下一工序的施工；安装完成后必须进行交工检查验收。每道工序的检查验收均应作出记录，并应汇总存档。
2 、 交工验收时，应检查网架的纵横向边长偏差，支承点的中心偏移和高度偏差。
3、 施工完成后，应测量网架的挠度值（包括网架自重的挠度及屋面工程完成后挠度），并绘制挠度图存档。
4、 网架工程验收应具备下列文件：网架施工图、竣工图、设计更改文件、施工组织设计、所用钢材及其它材料的质量证明书的试验报告；网架的零部件产品合格证书和试验报告、网架拼装各工序的验收记录、焊工考试合格证明、焊缝质量检验资料、总拼就位后几何尺寸误差和挠度记录。
