承台施工首先进行首件施工，总结施工工艺，经监理批准后进行大规模施工。
1、测量工作
施工前由项目经理部组织测量人员进行复测，根据承台施工施工图纸测设出控制线并进行施工放线，对不符合测量要求的桩要进行补测。复测及施工放线成果报驻地监理工程师复核，批准后方可开工。
2、土方施工
承台基坑开挖应严格按照专项安全施工方案要求进行施工。
1、开挖前，明确开挖点的地形、地质和地下水位等资料，开挖深度对周围环境、地址的影响，以便采取相应施工措施。
2、根据桥梁中心轴线，采用全站仪准确测出承台的正确位置，进行基坑开挖。为避免施工对山体产生不利影响，建议采用机械成孔，小范围施工。并及时支护，若需爆破施工应尽量采用小药量或静态爆破法。基坑长宽各超挖1米，其中30cm为排水沟，70cm为支模板的作业空间。挖掘机开挖后、人工配合清挖槽底的20cm，严禁超挖，自卸车配合运输。开槽坡度按1:1放坡。槽边1m范围内严禁堆土，必须及时外运，以减少今后桥台、桥墩墩身施工时对模板、支架加固的影响。
3、凿除桩头、桩基检测
在完成开挖后，对照本区域地质勘查情况，组织相关人员对基槽进行验收。发现不符合勘察结果的地质情况，及时向设计等相关部门反应情况，及时处理。在基槽验收合格后，即可开始凿桩头施工。凿桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部10～20cm由人工进行凿除，严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。凿除过程中要保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，并且应妥善保护好声测管，防止声测管被破坏。桩头凿除完后复测桩顶高程，及时联系桩基检测单位进场进行桩基检测。
经超声波检测合格，现场具备混凝土垫层施工条件，并经监理工程师验收后，方可浇筑垫层混凝土。
4、垫层混凝土施工
清理基坑，经检验合格后进行垫层施工。承台垫层厚度10cm，采用C15混凝土。
（1）、垫层采用周围采用8×10cm方木做模板，浇注混凝土前按施工图纸中垫层的规定尺寸钉上木桩，四周拉好线。围线一定要绷紧、拉直，不许弯曲，以免影响垫层尺寸。然后沿线外缘依次装上8×10cm方木做成的木框。木框一定要放平、放直，满足垫层规定宽度值，并且方木要安装牢固，不可左右晃动。
（2）、混凝土采用拌合站自拌混凝土，运至现场后，要严制混凝土水灰比及坍落度。混凝土采用溜槽进行浇注，浇注时一定要注意使混凝土匀速下滑，在运送中不发生离析，平稳的到达垫层底，不可贪多，只顾往下运，不管槽底情况。混凝土应连续浇注，采用平板式振捣器振捣。振达表面平整密实，无明显气泡上升为止，用木抹子搓平收浆。
5、钢筋绑扎
垫层混凝土强度达到设计强度的75%即11.25MPa后，在垫层顶面上弹出钢筋的外围轮廓线和墩身预埋钢筋的轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋采用钢筋场加工，用车辆运到现场进行绑扎固定。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头预留钢筋进行调整，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型。承台保护层厚度顶面10cm,底面20cm，侧面10cm，绑扎前安放好混凝土定型垫块,以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。
绑扎钢筋时先绑扎底层受力钢筋，4#、5#、6#、7#墩承台底层钢筋下设置间距10×10cmΦ12防裂钢筋网，2#，3#承台在距承台底面3cm以上设置一层间距15×15cmΦ12防裂钢筋网，防裂钢筋网净保护层不小于2cm，桩顶主筋伸入连接时桩基要嵌进承台15cm，此钢筋网需全部通过桩顶，在桩顶处剪断。底层钢筋安装完后，立即搭设钢管架，绑扎、固定好上层承台钢筋,预埋于承台内的墩身钢筋和承台冷却管，冷却管定位拆除部分钢管，钢筋骨架形成一个整体。墩身预埋钢筋经测量放样,在承台钢筋顶面上用一根预加工好的箍筋定位固定，墩身预埋钢筋应与承台钢筋绑扎或焊接成一个整体骨架以防移位。然后绑扎水平箍筋，绑扎时要错开接头并焊接，4#、5#、6#、7#墩承台钢筋笼内设Φ25内撑钢筋，钢筋间距90×90cm，承台顶及侧面设置间距10×10cm Φ6带肋防裂钢筋网,防裂钢筋网净保护层不小于2cm。承台钢筋绑扎完成后在顶面开80×80的工作窗,待承台砼浇筑到一定高度时,釆用搭接长35倍直径的钢筋于工作窗处钢筋绑扎。
2#、3#墩承台钢筋笼内Φ16内撑钢筋间距50cm，承台顶面﹑侧面无防裂钢筋网。
6、模板加工及安装
根据工程进度安排和充分利用新加工模板、减少投入的原则，计划加工1.4×1.4×4.5m承台模板2套，根据白马溪大桥承台设计图设计模板，模板均由专业厂家统一加工制作，模板面板采用6mm钢板，联结框架采用63×63×6㎜角钢,加劲肋60×5㎜钢带间距300mm~350mm。根据施工设计图各墩承台不同尺寸,与厂家协商后定模板分板尺寸。承台钢模板加工完成运到工地，要进行验收、将分段钢模板拼装成大块模板,模板接缝用离子粉和调合胶刮平清缝抛光,钢模板背面与型钢背方缝用铁楔塞紧并焊牢。
模板制作精度要求：模板的长度和宽度≧0～－1mm、平整度≧1mm、面板端偏钭≯0.5㎜、连接的孔眼位置≧±0.6㎜、板面和板侧挠度≧±1㎜、孔中心与板面的间距≧±0.3㎜。
汽车吊配合人工装模，模板安装前需对模板进行打磨，首先用打磨机对模板的浮锈打磨干净，并用干布擦干净，模面涂刷脱模剂，模板拼缝之间用双面胶粘结，模板接缝用离子粉和调合胶刮平清缝抛光,防止漏浆。待承台钢筋邦扎完成请监理工程师检验签证后,在巳用砼硬化的底垫层上钻孔插钢筋头作模板控制点,从角点开始装两块模板,用缆风绳和顶撑定位或利用桩顶预留筋定位,承台模板围成框后调整摸板尺寸和线型,再进行模板加固,上下层对拉螺栓焊接上下层钢筋形成对拉,中段对拉螺栓焊接水平钢筋,模板内利用钻孔桩头加固顶撑,模板外利用地形加固顶撑,外撑采用型钢或方木，承台模板上面用巳加工的墩身临时支撑梁锁口。在模板间绑扎垫块保证保护层厚度,模板底用水泥砂浆塞缝。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，报监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差值：相邻两板面高低差≦2㎜、表面平整度≦5㎜、垂直度≯20㎜、两模板内侧宽度-5mm～+10mm、轴线偏位≦15㎜。
7、混凝土浇筑
合理选择原材料，优化混凝土配合比。主桥5#、6#墩承台尺寸14×14×4.5m，使用C30聚酯网状纤维混凝土，其中加入聚酯网状纤维量为0.9kg/m3，4#、7#墩承台尺寸8×8×3.5m使用普通C30混凝土，2#、3#墩承台尺寸7.5×6.6×3m使用C40混凝 土。
（1）混凝土中采用水化热较低的低细度及C3S含量的水泥，其中碱含量要低，砼中碱含量小于3kg/m3。掺加适当粉煤灰等矿物混合料来降低水化热，减少开裂。掺加的矿物混合料应符合《公路桥涵施工技术规范》，并且混凝土中粉煤灰等级为I级,细度≤12%,烧失量≤4%，需水量比≤95%，SO3含量≤3%，7天和28天砂浆活性指数分别≥75、≥85.使用的水中氯离子含量不得超过5mg/cm3。骨料应洁净、质地坚固、级配合格、粒径形状良好。
（2）控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，用冷水或地下水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或搭棚遮盖。对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内。
（3）严格控制混凝土施工时间。开始浇筑时间选在一天中气温较低的时候，因承台的面积较大，表面收光需要的时间较长，若混凝土浇筑在白天气温较高时结束，因表面的水份散发较快，在表面容易产生收缩裂缝，因此将混凝土收盘时间控制在气温较低的时候。
（4）混凝土结构内部埋设冷却水管，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃。监测出水口的温，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。
（5）采取薄层浇筑，30cm一层,全断面连续浇筑，一次成型，控制混凝土的灌注速度，减小新老混凝土的温差，从而提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生通缝。
（6）砼的振捣必须有专人负责，当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要垂直插入砼内，并要插至前一砼振层，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼以免造成砼离析。砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为止。然后用滚杠或刮尺将混凝土表面整平，模板边缘用木抹子挫出浆来收浆。
（7）加强保温、保湿养护，降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施采取在混凝土表面覆盖无纺土工布,利用循环水承台砼内降温外保温。
（8）砼浇筑过程中应制作2组150mm×150mm×150mm试件，每组3个，与构造物砼同条件养护或标准养护，以便检查砼的强度及为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件要有完整的记录，供业主、监理工程师随时检查，原件送资料室保存。
