K0+270～K0+346.836两侧、B匝道BK0+050～BK0+105.444两侧挡墙基础以下采用旋喷桩处理。
采用单管旋喷桩，桩长6m，桩径50cm，间距100cm，采用梅花形布置。
旋喷桩注浆材料为水泥，采用普通硅酸盐水泥P.O.42.5水泥，水灰比为1.0.
选用以下参数进行高压旋喷灌浆试验：高压水泥浆液流的压力20MPa，流量80L/min，气流压力0.7MPa，提升速度0.15m/min，旋转速度16r/min。
一、施工顺序及施工流向安排
针对本工程的特点和现场场地情况及本工程工作量的大小，本着精心组织，科学管理的原则，使其能及时保证工期的需要又能发挥各施工机械的施工效率。避免交叉作业和互相影响，科学合理的组织流水施工。机械配备根据机械台班产量、机械性能、设备利用率、施工条件进行合理配制，本工程场地较小环境条件良好，组织好设备之运行方向应该能充分发挥设备利用率。综合以上分析情况，我们计划采用 PH-5C型工程钻机，对桩位进行分区、编号确定施工路线，使钻机移位最快，最简捷，同时应保证与相邻机械施工互不干扰，与运输车辆通道互不影响。
桩基施工时：机械设备互相交叉、互相联系，既分散、又紧凑；施工用水管沿建筑物外围布置，便于用水成桩、清孔；施工用电管线架空引入作业范围，有专业电工负责。
二、施工方法
高压旋喷主要施工方法
（一）施工准备
根据现场情况，场地平整，先做临时排水沟，将雨水、污水排开，然后回填土。
严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，做好施工前安全文明教育；
经业主及监理单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以确定一下技术参数，①实际地质情况；②喷嘴型号及规范；③进尺及提升速度；④注浆压力；⑤注浆流量；⑥水灰比值及水泥掺入量；⑦成桩直径；⑧成桩强度
熟悉图纸，做好图纸会审前期工作；
加强与业主、监理单位的联系，掌握施工时的具体要求；
做好通水、通电及硬化道路工作；
设立临时生活设施；
检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；
按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台；
按顺序对旋喷进行编号。
（二）测量放样
按业主提供主轴线控制点及具体尺寸，运用导线控制法，使用DJ2光学经纬仪和钢尺进行主轴线的放样，其精度要求：距离中误差：±5mm，角度中误差：±10S；
参照场地情况，将主轴线控制点引至不受破坏的位置，并加以保护；
在复验合格的轴线基础上，确保技术资料的完整性；
（三）注浆工艺
高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多，当确定采用一定形式的高压旋喷注浆管法之后，注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。
1、旋喷
高压旋喷注浆，自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。
由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多重土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小既不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别粘土、砂土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。
2、复喷
在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层做重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。
（四）水泥用量的控制
在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：
1、若水泥量剩余措施如下：
①适当增加喷浆压力；
②加大喷嘴直径；
③减慢提升速度。
2、若水泥量不够措施如下：
①保证桩径的情况下适当减少压力；
②喷嘴直径适当减少；
③保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；
④加大水灰比值。
针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；
针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下3.0m进行复喷，可保证桩体上部水泥强度。
（五）冒浆处理
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。
1、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其密封性能；
2、出现不冒浆或者断续冒浆时，或是土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如是附近有孔洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆位置，或拔出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固；
3、减少冒浆的措施
冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；
①提高旋喷压力（喷浆量不变）；
②适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；
③加快提升和旋转速度；
对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。
（六）固结体控形
固结体的形状，可通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。由于本工程设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆，考虑到深层部位的成型，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度，而且针对不同土层可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。
（七）确保桩顶强度
当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和程控深度因素不同而不同。单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的1-1.5倍。这种凹穴现象，对于地基加固是极不利的，必须采用有效措施予以清除。
为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象，便于地基加固达到设计的效果，可采取超高旋喷（旋喷处理地基的顶面超过建筑基础底面，本工程设计能满足要求）、返浆回灌等措施。
（八）防止串孔的措施
1、在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；
2、在高压缩土层适当减小喷浆压力；
3、加快提升速度和旋转速度。
