2.1桥梁基础
　　2.1.1挖孔桩
　　2.1.1.1挖孔桩黄土层塌孔
　　【后果】黄土层湿陷导致挖孔桩塌孔
　　【原因分析】黄土湿陷土体不稳定
　　【措施】护壁按照设计要求施工，待混凝土强度达到要求在开挖下一层
　　2.1.1.2挖孔桩流沙层塌孔
　　【后果】流沙导致塌孔
　　【原因分析】在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂。
　　【措施】（1）流砂危害较轻时，缩短一次开挖深度，较正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满足设计要求。
　　（2）流砂情况较严重时，常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。
　　2.1.1.3挖孔桩孔径偏差超限（护壁模板变形、爆破不到位）
　　【后果】孔径大小不符合设计要求，过大浪费混凝土，过小钢筋笼保护层厚度不够
　　【原因分析】护壁模板变形；岩石爆破位置不正确，导致孔径大小偏差超限
　　【措施】（1）护壁模板尺寸必须保证成桩的外径尺寸；
　　（2）对于爆破不合适的地方，用风镐进行处理，保证孔径偏差符合设计要求。
　　2.1.1.4桩顶混凝土强度不足
　　【后果】承载力不够，压碎桩顶混凝土，桩身破裂
　　【原因分析】（1）桩头虚桩太短强度不足
　　（2）桩头与泥浆、水搅合在一起强度不足
　　【措施】(1)在混凝土浇注时，要保证虚桩高度
　　2.1.1.5桩基孔径、孔位偏差大
　　【后果】桩基中心位置偏差超限，不符合规范规定，偏差过大，导致桩基础报废
　　【原因分析】（1）桩位定位存在误差，钢筋笼定位不准确。
　　【措施】（1) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。
　　　（2) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。
　　　（3) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位，经复核无误后方可灌注砼。
（4) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。