三、施工工艺及流程
1施工准备
1.1技术准备
熟悉设计文件,向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
1.2机具准备
混凝土机具：插入式振捣器、料斗、溜槽等。
机械：吊车、挖掘机、自卸汽车。
支护模板设备：钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。
安全设备：安全帽、防护网等。
养护材料：土工布、塑料薄膜、水桶等。
其他机具：铁锹、十字镐、钢丝绳、发电机组等。
1.3 作业条件
施工前场地完成三通一平。安全防护设施、标志牌全部就位。
2 工艺流程
2.1.1 盖板暗涵、明通工艺流程
测量放样→基坑开挖→地基处理→垫层施工→测量放样→绑扎基础钢筋→安装基础模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→墙身测量放样→绑扎墙身钢筋→安装墙身模板→浇筑墙身混凝土→拆模养生→台帽测量放样→绑扎台帽钢筋→安装台帽模板→浇筑台帽混凝土→拆模养生→安装盖板模板→现浇盖板。
2.1 施工方法及施工要点
2.2.1 清理施工现场，修筑施工便道
施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备（备用发电机组）。
2.2.2 测量放样
采用全站仪，用坐标法，对涵洞进行总体定位，根据原地面高程与涵通基础设计高程确定基坑开挖深度及开挖边线，并洒出白灰线标识。现场技术干部根据测量放样情况复核接长涵洞是否与旧涵轴线重合，平面接长长度是否与设计尺寸相符，以确定实际接长涵洞尺寸位置，配筋情况。
2.2.3 基础开挖及基础处理
2.2.3.1 使用破碎锤破除原涵洞砼洞口铺砌，挖掘机挖除原涵洞锥坡后开挖基坑。开挖宽度比设计宽度宽出50～100cm。机械开挖到距设计深度20cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填及扰动原状土影响承载力检测。清除坑底的浮土，整平。（由于原涵洞基础与墙身错台，且该位置设计为上下贯通沉降缝，应将其破碎后进行基础施工）。
2.2.3.2 用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求。若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围应宽出基础底50cm。
2.2.3.3 基础底处理完毕后，由测量班恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。
2.2.3.4 基坑开挖出的土应码放在路基一侧堆成土坝，防止行人、车辆落入坑中。并设立明确的标识牌，做好围挡。
2.2.4 垫层施工
地基验收合格后，按设计要求进行3cm砂浆垫层施工，垫层顶标高为基础底标高。
2.2.5 绑扎基础钢筋
2.2.5.1 摆放基础钢筋的保护层垫块，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花形形状布置，间距1米。
2.2.5.2 绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度垫块，成梅花形布置。
2.2.5.3 基础钢筋一般采用就地绑扎成型的施工方法，根据设计图纸要求预埋与墙身连接钢筋。
2.2.6 基础模板安装
2.2.6.1 基础施工时打入地锚作为支撑，组合钢模板采用人工进行安装，安装前要将模板清理干净，涂刷脱模剂。
2.2.6.2 基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
2.2.6.3 沉降缝的设置
沉降缝应根据设计和规范要求设置。
2.2.7 浇筑基础砼
2.2.7.1 若设计中有支撑梁，应设置好预埋件。
2.2.7.2 基础混凝土浇筑采用分层（层厚不得大于30cm）浇筑插入式振捣棒振捣，溜槽配合罐车下料。 浇筑完成后，若墙（台）身为素砼结构，要预埋钢筋。钢筋:12mm以上的螺纹钢；距边部20cm，间距1m。基础宽度超过2m时，应搭设浇注走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不得直接踩踏基础钢筋骨架或网片。台（墙）身钢筋如预埋在基础混凝土中，应采用钢管支架固定好台（墙）身竖向预埋钢筋根部卡具，将竖向预埋钢筋固定在卡具上，检查牢靠、稳固后再浇注基础混凝土。
2.2.7.3 混凝土浇筑完成后，迅速覆盖土工布或塑料薄膜洒水养生，混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生。养生期不得少于7天。
2.2.8 绑扎台（墙）身、耳墙钢筋
2.2.8.1 先对已浇筑在基础里的台身竖筋位置进行校正，然后采用以定位钢管加竖向、横向钢筋定位卡具铺设水平钢筋，最后按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。
2.2.8.2 按照设计图纸放出耳墙钢筋位置并绑扎。
2.2.8.3 钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。
2.2.8.4 绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度塑料垫圈或高强度砼垫块，成梅花形布置，间距1米。
2.2.9 支模板并浇筑台（墙）身及耳墙砼
2.2.9.1 在基础砼达到一定强度后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并将基础顶面与台（墙）身接触部分砼面的表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。
2.2.9.2 组合钢模板安装前应根据台（墙）身高度、宽度和涵底铺砌层的标高进行模板组合设计，做为分项工程开工报告的必须附件。设计中应注意新模板在外露面上，旧模板在内的原则，出露原地面以上台（墙）身外露面砼模板应为新模板和大模板，模板应按一个顺序拼接，以使砼模板缝少、且匀称好看为原则，模板后面的加劲、背衬应底密上疏，分段拼接固定，重量合适，固定牢靠，便于运输、起吊、拆卸、安装。组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前应将模板清理干净，按模板组合设计图进行试拼、调整，然后涂刷脱模剂。
2.2.9.3 两侧模板采用对拉螺栓孔连接，模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。
2.2.9.54 墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。
2.2.9.6 模板安装完成后，浇筑砼，混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装通过串筒入模浇筑。
2.2.10 台帽钢筋绑扎、模板安装和混凝土浇筑。
2.2.10.1 台帽钢筋笼在现场钢筋场地绑扎，整体就位。
2.2.10.2 台帽模板采用组合型钢模板或竹胶板加工制作。
2.2.10.3 设计上如果台帽与墙身平齐，没有出台，则台帽混凝土与墙身混凝土同步浇筑。如果台帽与墙身有错台，则台帽混凝土与墙身混凝土分别浇筑，分别浇注前应对墙身顶混凝土表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。
2.2.10.4 浇筑台帽混凝土时，可根据设计标高用6m长直尺边量测边收光，保证台帽顶面标高和直顺度、平整度，一般台帽顶面标高宜比设计值低2-4mm。锚栓钢筋的预埋：按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。
2.2.11 待涵洞台帽砼强度达到70％以上，进行盖板的现浇施工。
2.2.12 涵洞现浇盖板在涵洞墙身浇筑完成后，强度达到70%以上时方可施工。
2.2.13 现浇盖板
2.2.13.1 现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上安放方木，盖板底模置于方木上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置于垫木上，钢管间距通过受力验算确定。一般采用φ48×3.5mm扣件式钢管支架，钢管纵横间距一般为0.6×0.6m，步距0.9～1.2m，对于墙身高于2.5m的还要加设剪刀撑。
2.2.13.2 盖板底模模板采用竹胶板或组合钢模板，缝隙间贴双面胶条封闭，防止漏浆。
2.2.13.3 底模铺设完成后，现场技术员应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。
2.2.13.4 安放橡胶垫：安放时要严格控制与台帽的密贴性。
2.2.13.5 安装盖板钢筋：盖板钢筋由两层钢筋网片和箍筋组成，先铺装下层钢筋网片，铺装时要事先安放高强度砼垫块，呈梅花形布置，按钢筋位置线先铺下层钢筋网的下行钢筋，使用制作好的卡具或在其上按图纸要求用粉笔划上行钢筋间距线，然后铺设下层钢筋网的上行钢筋，并可选几个关键的点位电焊固定，上、下行钢筋应接触紧密，以便定位绑扎；然后每隔1m放置1个钢筋撑脚，安装上层钢筋网片及箍筋。
2.2.13.6 浇筑混凝土：盖板宽度超过2m时，应搭设浇注走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架或网片。混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装入模，斜面分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振捣时应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(型号的7～8倍)，要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2.2.13.7 浇筑结束后，要进行二次收浆，并及时用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆。
