1 工程概况 抗滑桩位于某高速公路K40+800 路基右幅处，从地貌形态上看，滑坡群为低山丘陵地貌，切地表水系发育一般，地表水主要来源于大气降水。 2 工艺设计和控制要求 由于路堑边坡稳定性较差， 在开挖施工或坡面防护过程中，在坡口外部早期会产生多条裂缝，随着时间推移，坡体不断产生多级的牵引式滑移，为及时阻止边坡继续滑塌，同时有效阻挡滑塌体，在滑塌边坡面一定高度位置顺路基走向增设若干根钢筋混凝土方桩，并通过压顶梁（桩顶连续梁）将各桩串联，最终起到抵抗和控制边坡滑动的作用。为了将每根抗滑桩串联起来，有效地发挥排桩效应，在抗滑桩顶部增设钢筋混凝土连续梁，连续梁纵向钢筋与抗滑桩桩顶预留竖向主筋焊接，由于连续梁压在抗滑桩顶部，因此称压顶梁。 3 工艺流程 3.1 施工平台开挖 首先对边坡清刷到位，再进行测量放样，根据设计标高将施工平台进行开挖。 3.2 测量放样 （1）测量、放样、定位：用全站仪放桩基中心桩位，并在桩位纵、横向放出四个位置桩、用混凝土固定、以便施工过程中迅速恢复桩中心。 （2）埋设护筒，（或用砖、石砌筑，现浇混凝土），护筒高出地面0.5m，埋入地基0.5~1m，内径大于设计桩径20cm，现浇混凝土时，壁厚0.15~0.30m。护筒安装好后，再用全站仪复核中心位置，误差小于2cm。 （3）安装施工平台，固定出料绞车（或卷扬机），准备开挖设备：十字镐、风镐、凿岩钻机、混凝土拌和机等。 4 开挖及护壁 （1）开挖桩基础由现场施工员指导进行，土层及软石不能放炮。用十字镐，风镐开挖，岩层采用弱松动爆破，电雷管起爆，炮眼孔径φ40mm，深度0.5~0.8m，炮孔距桩径孔壁0.2m以上。先开挖桩中心，再开挖四周，用十字镐，铁铲等将孔壁修整平滑、圆润，孔壁上的松土、悬石要彻底清除。施工要连续作业，中间不能停顿，开挖进度不能太快，根据地质条件，一般每挖深1m，护壁一节，护壁厚度要经过计算确定，保证孔壁四周地基的稳定。稳定的基岩，也可不护壁。护壁用钢模立模，所用钢模要坚固，同时，要方便安拆，钢模做成上小下大的圆锥体：1m 一节，每节2~3块。立模后，用吊锤进行对中，检查孔径和垂直度，合格后固定。 （2）护壁混凝土由试验室设计配合比，混凝土采用拌合机现场拌制。用特制的料斗装，每斗装2/3 体积，用手动绞车吊入到护壁钢模内，每装满钢模30cm 高度，用钢钎振捣密实。护壁混凝土强度达设计80%后，才能拆模，继续开挖桩基。 （3）当开挖到设计标高后，应由质检员到桩孔内检查岩层地质情况，并根据实地质绘出地质柱状图，特别是桩底5m 范围内的基岩。并与设计对比。如果满足设计要求，进行检验孔径，标高、垂直度，平面坐标，填写质检表，交监理验收。如果地质条件与设计不符，应立即报告监理工程师，并停止开挖，待处理方案落实后，再施工。 （4）重点做好滑动面护壁的加强工作，对于受力较大的护壁以及孔口必须增设钢筋。 （5）完成护壁混凝土灌注后，可在24h 之后将模板支架拆除，并在确保混凝土完成终凝方可开始下一节的开挖施工。针对部分围岩较为松软、存在滑动面的节段， 必须通过临时横撑，增强护壁的承载力。一旦横撑出现变形、破损等问题，需及时撤离施工人员。 5 钢筋笼制作和安放 5.1 钢筋验收 购进的钢材要核对质保单和出厂检验单，进行数量、外观检查，查对标牌，并按有关规定抽样试验后，合格后方可使用，按炉号、直径分批验收，堆放，并作好防雨措施。 5.2 钢筋笼放样 技术人员根据设计图纸和现场实际绘制加工图， 经技术负责审核后，按加工图施工。检查桩孔断面尺寸，凿毛护壁，做好安置钢筋的放样。 5.3 钢筋笼制作 钢筋宜预制成笼，可在桩孔内搭接，搭接不得设在土石分界和滑动面处，钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距：±20mm，箍筋间距：0mm，-20mm，钢筋笼直径（长宽）：±5mm。为保证钢筋笼制作质量，应当严格按放样图下料，并严格按钢筋笼制作偏差要求和焊接要求加工， 注意焊接笼身定位筋，以保证钢筋笼不会挨上孔壁，符合最小保护层厚度。 5.4 钢筋笼的安放 钢筋笼起吊用吊车， 采用偏心多支点活动滑轮起吊和安放。钢筋笼下放前必须仔细检查钢筋笼的朝向顺序，严格区分钢筋笼的背面和正面，避免影响结构受力，同时，对每节钢筋笼的顶中底部箍筋，要临时加焊十字钢筋，以加强钢筋笼的刚度，防止钢筋笼变形，钢筋笼吊到井口时，要扶正缓缓下入井口，当前钢筋笼下入后，即用足够强度的钢具临时搁支在大梁或护筒口，再起吊另一节笼，焊接合格后，逐段放入孔内至设计标高。 6 混凝土灌注 在进行混凝土的浇筑时，必须保持连续作业，若是中途不得不中断施工，则必须做好接缝面的处理，禁止将施工缝设置在滑动面上。若是在灌注施工中出现滑动现象，则必须加快施工，并充分利用速凝与早强混凝土。若是孔底、孔壁出现渗水问题，且上升的速度较大（超过6mm/min），需采取水下灌注混凝土桩施工技术。 6.1 灌注混凝土（干处） 在对干处进行混凝土浇筑时，因为孔深十分大，这也就不得把混凝土直接倒进井中，必须利用串筒缓缓灌注，避免出现离析问题，值得注意的是，串筒和孔底的距离不得大于50cm。混凝土浇注一达30cm，就需采用振动器进行振捣。若是因为特殊情况不得不中断浇注，在进行再次浇注时，必须做好原混凝土表面的凿毛工作，并将其清理干净后继续进行浇注。混凝土宜采用集中拌和，搅拌运输车运输。 6.2 灌注混凝土（湿处） 水下混凝土浇筑：在进行水下混凝土浇筑时，需使用起重机吊斗开展作业。①在浇筑施工前，做好导管的承压、水密以及接头抗拉试验。 ②在实际施工过程中，导管底部与孔底需相距25~40cm，在进行第一次灌注时，必须确保导管漏斗中存在足够的混凝土， 从而使得第一次灌注完成后导管埋深超过1m，在整个灌注施工中，要求导管埋深一直处于2~6m。混凝土必须进行连续浇筑直至顶面， 并超过理论截面50~100cm，确保混凝土施工质量达标。在整个浇筑施工中，必须对导管埋深以及混凝土表面高度进行实时测量与记录，完成浇筑后，需将桩头的浮浆及时清除，直至混凝土强度达到0.5MPa，方可将浮浆混凝土凿除，不得影响桩身混凝土质量。混凝土采用集体拌和场搅拌，搅拌运输车运输。 6.3 混凝土灌注施工注意事项 （1）在利用导管进行混凝土的灌注施工时，必须将导管和孔中心对准，确保混凝土可以通过导管自由下落。在开始进行混凝土灌注时，必须确保孔底的积水不得大于50mm，灌注速度尽量加快， 从而保证混凝土对孔壁产生的侧压力超过渗水压力，避免出现渗水问题。 （2）导管灌注施工时，桩顶2m 以下的混凝土可通过自由下落进行捣实，而超过该线的混凝土需使用振动棒进行捣实。 （3）混凝土必须进行连续灌注，如果无法避免产生施工缝，则必须严格按照施工缝的要求进行处理，布设上下连接钢筋。需要注意的是，连接钢筋截面需设置为桩截面的1%，若是钢筋总截面积大于桩截面1%，可不布设连续钢筋。 （4）导管应具有足够的强度，刚度和良好的密封性，并要要求内径一致，连接牢固，不漏气，不进水。 （5）保持检测管畅通，接头要用套口焊接，以免堵塞。 7 压顶梁施工工艺流程 7.1 施工准备 按图纸设计将压顶梁位置及标高进行放样，并每隔10~20m 打桩及挂线。将抗滑桩桩头混凝土按要求凿毛至设计标高。 7.2 安装模板 在进行模板安装时，必须将模板内的杂物、砂浆等清除干净，并涂抹上脱模剂或是其他的代用品，从而保证脱模的便宜，混凝土不出现变色的问题。模板的支架必须牢固、稳定，避免因为施工中的冲撞导致安全问题。模板支架立柱需安装在牢固的地基上，避免后期施工出席那沉降过度的现象。 7.3 钢筋制作及安装 所有钢筋均应按照设计图纸要求进行加工，压顶梁纵向钢筋应牢固地与桩顶预留钢筋焊接固定，搭接要求符合《公路桥涵施工技术规范》要求。用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块， 其设计应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒，同时，其强度应与相邻的混凝土强度一致。 7.4 混凝土浇筑 （1）在进行混凝土浇筑施工之前，必须做好模板、钢筋的检查工作，只有其规格、质量符合要求，方能继续进行浇筑。模板如有缝隙，需填塞严密。 （2）为减少混凝土表面接缝，保证混凝土表面光滑，系梁混凝土均采取一次性浇筑方案。混凝土浇筑时分层振捣，分层高度不超过30cm。 （3）在混凝土浇筑过程中，随时注意模板、支架情况，如有变形或沉陷应立即校对并加固。 7.5 混凝土养生 混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，在覆盖的过程中注意不得对混凝土的表面产生损伤。若是混凝土面存在模板覆盖，需及时对模板进行洒水，保证湿润，并且洒水养护时间需达7d。 7.6 拆模 当混凝土的表面、棱角不会因为拆模产生破损时，反可将侧模板拆除，通常此时的混凝土抗压强度达2500kPa。 8 结束语 综上所述，即使处于复杂的地质条件下，按照上述方法进行施工依旧可以获得较好的效果。在施工完成之后，并没有产生不良现象，其实现了滑坡体变形的有效抑制，确保了施工安全。经由抗滑桩施工，可以体会到运用科学的手段，对工程进行质量控制的优越之处，技术水平、质量意识、工作态度与团队合作能力得到了很大程度的提高， 同时创新能力与意识也得了很好的锻炼与提高。 
