一、设备的选用
1、起重机:一般采用大吨位的履带式，其稳定性好、行走方便，使用钢丝绳加滑轮组起吊夯锤，利用自动脱钩的装置，使锤形成自由落体时夯锤落距为6.6m。
2、夯锤：圆形、直径2.5m、锤重22.8吨，夯锤中设置4个对称上下贯通排气孔，以消除夯锤下落中产生的气垫并减少起吊夯锤时土的吸力。
3、推土机：一台，用做回填、整平夯坑。
二、技术标准
1、单点夯击能=锤重×落距，最佳夯击能是单点夯击能的总和。设计采用工程比拟法确定,,单击点夯4000KN.m时夯锤落距为17.6m，低能量满夯1500KN.m，单点击数1击。主夯点采用正三角形布置，夯点间距为4m，满夯时夯 点彼此搭接1/4，强夯处理宽度=路堤底宽+（2×3m）。
2、试夯
在正式施工前应进行试夯，试夯的目的是对原设计参数进行检验和修正及指导大面积施工，试夯的测试分三个步骤。
1)夯前进行标准贯入试验及瑞雷波测试；
2)试夯过程中进行夯沉量，孔隙水压力及地下水位观测；
3)夯后进行标准贯入试验及瑞雷波测试。
3、检测标准
最后一击夯沉重不大于5cm，标贯值达到试夯确定的夯实标贯值。
三、施工准备
1、施工前应根据设计选点试夯，一路段内若土质相同，试夯可在一处进行，若差异明显，应分别进行试夯，试夯面积不小于30m×30m。
2、在选定强夯试验路段，应对基底进行清除表面松散土 、腐质土、树根、草皮，清理干净后进行平整碾压，修筑机械设备进出道路，做好临时截、排水设施，确保施工场地排水畅通、无积水。
3、查明场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要的措施，防止因强夯施工造成破坏。若附近有建筑物的应选在建筑物一侧挖一个1m宽的减振沟或采取其它有效的减振措施后方可施工。
4、在试区内进行详细的原位测试，取原状土样测定有关数据。
5、测量人员应对现场强夯基底进行场地放线，在不受影响的地点设置若干个水准点，技术人员用白灰标出夯点位置并编号以便跳打时漏夯。夯点一般按正三角形或梅花形网格排列。
6、单点夯击能2000KN/M，满夯能量1000KN/M，是根据锤的重量和起吊高度控制所能达到的夯击量。
四、施工工艺
1、清理并平整施工现场。
2、夯点放线，用石灰或木桩标明第一遍夯点位置，并测量地面高程。
3、起重机就位，将使夯锤对准夯点位置，测量夯锤锤顶高程并做好记录。
4、将夯锤起吊到预定高度，由指挥员发出放锤信号后，操作人员拉开脱钩器，夯锤自由下落到夯点，若发现坑底倾斜面造成夯锤歪斜时，应及时将抗底整平。
5、测量人员测量夯后锤顶高程，计算出夯沉量并做好记录。
6、移动位置，进行下一个夯点，直至完成第一遍全部夯击。强夯时应对每一夯点的夯击能，夯击次数及夯沉量作好详细记录。
7、基底强夯处理范围每边超出路堤宽度3m。
8、若最后一击夯沉量大于5cm时，应用推土机将夯坑填平，测量夯后地面高程重新放线定位，按主夯的施工步骤进行第二遍（副夯）夯实施工。达到最后一击夯沉量不大于5cm。试夯时应将含水量严格控制在最佳状态。
9、每个夯点完成设计击数后进行满夯，满夯为低能夯，单点击数为一击，夯点彼此搭接1/4。
10、每一段强夯均按设计图纸布置夯点，每夯点按设计夯击点数，对照原始记录确保无漏点、无少击现象。
五、施工要求
1、施工时要有专人统一指挥安排、专人记录、专人警戒。
2、记录要真实、详细、准确。
3、按照夯击间距和跳夯顺序施工，保证夯击数和夯击能量。
4、夯击时确保夯击平稳，夯位准确，若错位或坑底倾斜过大时应及时填土处理，整平后再夯。
5、夯击时若夯坑内有积水，应先排除积水，然后铺砂石，再进行夯击。
6、主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，测量夯后地面高程。
7、按间隔时间要求，重复工艺步骤2)—9)过程，完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场面表土层松土夯实，测量夯后场地高程。
8、试夯结束后，在7天以后，从试夯面起每隔50cm取土样进行室内土工试验，测定土的干密度，压缩系数和湿陷素数等指标，当要确定强夯土的承载力等指标时，宜于试夯结束一个月后进行。
9、经常检查记录，复核有无漏夯的夯击点和每夯击点夯击次数是否达到设计单点击数或试验击数。
10、雨季施工必须对现场进行有效覆盖，防止坑内积水。
