§1、概述
本标段下部结构工程的桥墩为独柱墩，共计60个，桥台1个。全标段的桩基直径分为Φ1.5m和Φ1.2m两种。
§2、桩基施工
桩基施工将根据地质情况采用旋转钻孔法或冲孔法成孔。在施工安排上，为配合现浇箱梁和箱梁架设的施工，由本标段南侧向北侧逐墩进行施工。
桩基施工步骤：施工准备→桩位测量→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土。
2.1、施工准备
1、按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，回填鱼塘，平整桩基范围内的场地并压实。
2、开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工。
3、桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或混凝土桩定位。
4、对位于鱼塘中的桥墩采用筑岛法施工时，筑岛高度应高于施工水位0.5～1.0m，并采用麻袋防护坡脚。
5、埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，护筒埋深2～4m，将护筒周围应回填粘土并夯实。护筒顶应高出施工地面0.3m或水面1.0～2.0m，当有承压水时，应高于稳定后的承压水位2m以上。护筒平面位置偏差不得大于50mm，护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。对于地质不良的桩位将采用打桩锤插打钢护筒。
6、选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。
7、泥浆性能指标宜满足设计和施工技术规范的要求。
（1）比重 正循环为1.1～1.3，反循环为1.05～1.15；
（2）粘度 一般地层16～22S，松散地层19～28S；
（3）含砂率 新制泥浆不宜大于4%；
（4）胶体率 不小于96%；
（5）PH值 大于6.5。
2.2、安装钻机
1、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位，就位后钻机底架应垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。
2、旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。
3、钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1.0m～1.5m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。
2.3、钻孔
开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头拌制泥浆，搅拌后抽至循环池的泥浆相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻进。
在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.45）钻进。
钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在各土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。
施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行入岩取样及终取样，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。
成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即向孔内注入新鲜泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。
2.4、钢筋笼制作与安装。
1、采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工遵照JTT041-2000《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。
2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度。
3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。
4、成孔验收第一次清孔后，利用吊机将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固定，再用吊机吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度应符合设要求，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。
5、吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。超声波检测用管应按设计要求安装，必须符合有关规范要求。
6、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才解除固定设施。
7、钢筋笼制作的质量要求：
（1）钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计要求及施工有关规范的标准规定。
（2）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。
（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。
（4）向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。
2.5、二次清孔
1、钢筋骨架安装完成后利用导管进行二次清孔工作，灌注混凝土前的允许沉渣厚度为：柱桩不大于10cm；
2、桩基在灌注混凝土之前，应对孔底冲射3～5min，以便翻动孔底沉淀物，保证成桩的质量达到设计和规范的要求。
3、严禁用加深孔底深度的方法来代替清孔。
2.6、水下混凝土灌注
1、灌注水下混凝土所用的导管内径不小于250mm，导管吊装前要进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及耐压试验。试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。
2、导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作。
3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注混凝土。
4、在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。
5、水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工，对混凝土的坍落度、流动性进行检查，首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，通过试验确定掺入缓凝剂。
6、灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为250～400mm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
7、混凝土灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。
8、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m的浮浆。
9、为防止钢筋骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右的时候，应降低混凝土的灌注速度，减小灌注速度，减小导管埋深。混凝土面高于骨架底2m时，恢复正常灌注速度。
10、灌注过程中，必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试件，每根桩一般不少于三组试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。
11、对于桩基混凝土的质量检测，均按有关规范规定的方法进行检测。
12、保持施工场地的清洁，灌注水下混凝土孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌，防止污染环境。
