第一条 目的 第二条 适用范围 第三条 编制依据 《起重机械安全规程》 GB 6067 《钢结构设计规范》 GB 50017 《钢结构工程施工质量验收标准》 GB 50205 《起重机械用吊耳》 GB/T 18849 《吊耳技术条件》 JB/ZQ 5014 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB 50236 第四条 技术部门职责 第五条 物资/采购部门职责 第六条 制作车间/班组职责 第七条 安全与质检部门职责 第八条 使用班组职责 第九条 材料选用 钢材：自制吊耳必须采用优质碳素结构钢或低合金高强度结构钢，如Q235B、Q355B（原Q345B）及以上材质。严禁使用沸腾钢、质量证明文件不全的钢材或废旧钢材（如废旧履带板、废旧钢梁等）改制吊耳。 材质复验：对于用于重要构件或承受动载荷的吊耳，应对钢材的力学性能和化学成分进行复验。 焊材：焊接材料应与母材相匹配，并具有相应的出厂合格证。 第十条 制作工艺 下料：应采用数控切割、半自动切割或机加工方法下料。对于板厚较大或受力复杂的吊耳，宜采用锻造毛坯加工。切割面应平整，不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷，切割产生的熔渣和毛刺必须清理干净。严禁使用手工气割随意开挖吊耳孔。 孔径与板厚：吊耳孔的加工应保证其圆度，孔径公差应符合设计要求。一般情况下，吊耳板厚应根据计算确定，严禁凭经验随意估测。 坡口加工：当吊耳与母材连接焊缝要求熔透时，必须按工艺要求开设坡口，坡口形式及尺寸应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T 985.1的规定。 边缘加工：吊耳受力方向的开孔两侧及板边应打磨光滑，避免尖锐棱角产生应力集中。必要时应对吊耳孔进行精加工，表面粗糙度应达到设计要求。 第十一条 焊接要求 焊工资质：承担吊耳焊接的焊工必须持有有效的焊工合格证，并在其认可的项目范围内进行焊接作业。 焊接环境：焊接环境应符合规范要求，当风速过大、湿度较高或环境温度低于0℃时，应采取有效的防护措施（如搭设防护棚、预热等）方可施焊。 焊接过程： 严禁在被焊工件表面随意引弧，焊接前应将坡口及两侧20mm范围内的油污、锈蚀清理干净，露出金属光泽。 焊缝成型应良好，过渡平滑，不得有咬边、气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷。 对于重要吊耳或设计有要求的吊耳，应严格控制焊接线能量，防止热影响区脆化。 焊后应清理焊缝表面的熔渣及飞溅物。 第十二条 验收流程 第十三条 验收内容 外观检查：目测或使用放大镜（5-10倍）检查吊耳表面及焊缝区是否存在裂纹、严重锈蚀、机械损伤及电弧擦伤。 几何尺寸检验：使用卡尺、卷尺、焊缝检验尺等工具测量吊耳的厚度、孔径、孔的位置度、焊缝高度及外形尺寸，必须符合设计图纸要求。 硬度检验：对有热处理要求的吊耳，应进行硬度检验，确保其力学性能达到设计要求。 无损检测： 对于设计载荷超过10吨的吊耳，或用于吊装重要构件的吊耳，必须对吊耳根部焊缝进行磁粉探伤（MT）或超声波探伤（UT）检测。 检测比例为100%，检测结果应符合《焊缝无损检测磁粉检测》JB/T 4730.4或《焊缝无损检测超声检测》GB/T 11345的Ⅰ级或Ⅱ级合格标准。 对于吊耳板本身存在分层缺陷怀疑时，应进行超声波探伤。 第十四条 标识管理 第十五条 使用前确认 确认吊耳无变形、无裂纹、焊缝无异常。 确认钢丝绳或卸扣的规格与吊耳孔径相匹配，严禁在吊耳孔内塞填物件以改变受力直径。 确认吊耳周围母材无因焊接而产生的过大变形或裂纹。 第十六条 使用规定 严禁超载：吊耳的实际使用载荷必须小于或等于其额定载荷。 受力方向：必须严格按照设计要求的受力方向使用。对于平板式吊耳，严禁侧向受力；对于需要承受多向拉力的工况，应选用专用旋转吊耳或按振华重工等企业提出的“三向吊耳安装法”进行定位安装，以确保吊耳与结构腹板、隔板的精确对位，避免偏心受力。 角度限制：使用吊耳时，钢丝绳的夹角不应大于设计规定的角度（通常不超过60°），角度过大将成倍增加吊耳的横向分力，导致吊耳根部焊缝撕裂。 临时吊耳处理：用于构件吊装就位的临时吊耳，在完成吊装任务后，原则上应予割除。割除时不得损伤母材，割除后必须对母材表面进行打磨平整，并根据设计要求进行表面探伤检查。 第十七条 日常检查 第十八条 定期检验 第十九条 报废标准 严重变形：吊耳孔变形、耳板扭曲或开口度增大超过原尺寸3%时。 裂纹：吊耳任何部位（包括焊缝、热影响区及母材）发现宏观裂纹。 磨损超限：吊耳孔内壁磨损超过原厚度的5%或磨损量大于2mm（取较小值）。 腐蚀减薄：吊耳板因腐蚀导致厚度减薄超过原设计厚度的10%。 焊缝开裂：吊耳根部焊缝存在裂纹或部分开裂。 过热：吊耳曾经历过高温度作用（如火灾、气割烘烤），导致材料金相组织改变、强度下降。 第二十条本规定若与国家颁布的新标准或规范相抵触，应按国家最新标准执行。 第二十一条对违反本规定造成吊耳失效、发生安全事故的，将依据公司相关安全生产奖惩制度追究相关人员责任。 第二十二条本规定自发布之日起执行。第一章 总则
为加强钢结构工程施工过程中自制吊耳的管理，确保吊耳的制作质量和使用安全，防止因吊耳失效引发起重伤害事故，特制定本规定。本规定明确了自制吊耳从设计选材、加工制作、验收检验、使用维护到报废处理的全生命周期管理要求。
本规定适用于公司承建的钢结构工程中，用于构件翻身、吊装、转运等环节的自制焊接式吊耳（包括平板式吊耳、管轴式吊耳及新型组合式吊耳）的制作与使用管理。对于购置的成型标准吊耳，应遵循产品说明书及相关国家标准执行。
本规定主要依据以下国家标准及行业规范制定：
第二章 职责分工
技术部门负责根据构件的重量、重心、外形尺寸及吊装工况进行吊耳设计。设计内容应包括吊耳的结构形式、材料选型、具体尺寸、焊缝型式及承载力的计算书。设计方案需经项目总工程师审核批准后方可下发制作。
负责按照技术部门提出的材料计划，采购符合设计要求的钢材及焊接材料。采购的材料必须具有质量证明书或出厂合格证，其化学成分和力学性能应符合国家现行标准。
严格按照技术部门下发的吊耳加工图纸和工艺要求进行下料、组对和焊接。对制作过程中的工序质量进行自检，确保焊缝外观质量和尺寸精度。
质检部门负责对制作完成的吊耳进行最终验收，包括几何尺寸复核、焊缝无损检测等。安全部门负责对吊耳的使用过程进行监督检查，对违规使用行为进行纠正，并建立吊耳使用台账。
在使用前对吊耳进行外观检查，确认无裂纹、明显变形后方可使用。严格按照技术交底规定的载荷和吊装角度进行作业，严禁超载。
第三章 制作管理
第四章 验收管理
吊耳制作完成后，必须由质检部门组织验收，填写《吊耳验收记录表》，验收合格后方可入库或移交使用。
验收合格的吊耳，应在明显位置使用钢印或标签标明以下信息：额定载荷、检验编号、检验日期。严禁在吊耳受力截面上打钢印。第五章 使用管理
吊装作业前，起重指挥和司索人员必须对吊耳进行确认：
第六章 检查与报废标准
使用单位应建立吊耳日常检查制度。在每次吊装前进行目视检查，每月由专职人员进行一次详细检查。
对于重复使用的吊耳（如胎具上的固定吊耳），应每半年进行一次全面检验，检验项目包括宏观检查、壁厚测量、主要受力焊缝的无损探伤（MT或UT）。
凡出现下列情况之一的吊耳，必须立即停止使用并作报废处理：
第七章 附则
