一、桩基偏位、桩身不垂直：
（一）通病现象：成桩后，桩中心位置出现纵、横向偏离设计桩中心，或桩身倾斜（不符合垂直度要求），导致桩体受力方向与设计不符。
（二）规范标准相关规定：
1.桩中心位置允许偏差：群桩≤100mm，单排桩≤50mm；
2.倾斜度允许偏差：钻孔桩＜1%，挖孔桩＜0.5%。
（三）原因分析：
1.设计原因：施工图纸中桩中心坐标计算错误或标注失误。
2.施工原因：
①桩基放样坐标计算错误，或护桩设置不牢固、复核不及时；
②钻机安装不平稳，钻杆垂直度未校准（无自动调垂装置）；
③地层软硬不均（如斜面岩）或扩孔严重，钢筋笼入孔后未校正轴线。
3.机械原因：钻机无限位装置，钻杆垂直度无法稳定控制。
（四）预防措施：
1.设计措施：设计人员需双重复核桩位坐标，确认无误后正式签发施工图。
2.施工措施：
①定期复核测量导线点，精准计算桩中心坐标，放样后设置坚实护桩（避免损坏），并通过护桩高频复核桩位；
②针对地层调整钻进参数：遇斜面岩或软硬差异地层时，采用“回填密实后再钻进”的方式，避免钻杆倾斜；
③钢筋笼入孔前，先复核孔位垂直度，超差时先扫孔纠正。
3.机械措施：
①钻机钻杆配置自动调垂直装置；
②钻机底座固定牢固，增设限位装置防止移位。
（五）治理措施：（所有措施需经建设方、监理方、设计方联合确认后方可实施）
1.变更轴线位置：若偏位较小且不影响结构受力，经设计验算后调整基础轴线；
桩位纠偏：
2.开挖偏位桩周围土体，向下凿除桩身混凝土，检查至护筒埋置处：
3.若下部桩身/钢筋笼轴线符合规范，上部钢筋调直后按“接桩”处理（混凝土强度提高1个等级）；
4.若为摩擦桩，需设计验算接桩段负摩擦力对承载力的影响（原桩周土已开挖，接桩段无侧摩阻）；
5.群桩处理：在偏位桩两侧补钻新桩，平衡群桩受力；
6.原位重钻：用冲击桩机破除原桩，按设计桩位重新施工。
二、钢筋笼偏位、无保护层：
（一）通病现象：成桩后钢筋笼偏离设计轴线，导致一侧保护层过厚（＞规范上限）、一侧过薄（＜60mm）甚至无保护层（露筋），影响桩体耐久性和承载力。
（二）规范标准相关规定：
1.钢筋笼外侧需设保护层垫块，竖向间距≤2m，横向圆周布置≥4处；
2.保护层厚度允许偏差：±20mm。
（三）原因分析：
1.设计原因：
①钢筋笼保护层厚度设计值＜60mm（低于规范要求）；
②保护层垫块的横、竖向间距设计过大，无法稳定钢筋笼。
2.施工原因：
①孔壁土质过软，垫块/耳环陷入孔壁，导致钢筋笼偏移；
②钢筋笼过长（未分段）、无加劲箍，刚度不足易变形；
③钢筋笼未设垫块/耳环，或孔位本身偏斜未纠正；
④钢筋笼吊放时未垂直缓慢下放（斜插入孔），或灌注混凝土时坍落度失控导致钢筋笼上浮；
3.材料原因：垫块强度不足，受压后破碎失效。
（四）预防措施：
1.设计措施：复核保护层厚度（≥60mm）及垫块间距（竖向≤2m、横向≥4处），确认后签发图纸。
2.施工措施：
①钢筋笼按设计设置混凝土垫块（强度≥桩身混凝土），或焊接钢制耳环；
②钢筋笼通过吊筋与钢护筒固定（防止上浮/偏移），护筒顶高出原地面20cm、底口低于钢筋笼顶端加强筋高程；
③钢筋笼长度＞15m时分段制作、分段吊放（每段≤10m），段间焊接后复核垂直度；
④下钢筋笼前，往复扫孔纠正孔位偏斜；吊放时用经纬仪监控垂直度，缓慢下放（避免碰撞孔壁）；
⑤灌注混凝土时控制坍落度（180-220mm）和灌注速度，混凝土面接近钢筋笼底1m时减速。
（五）治理措施：
1.桩顶植筋：若钢筋笼偏位导致锚入承台/柱的钢筋超差，在桩基外壁正确位置风镐钻孔（深度按植筋规范锚固长度），植入同直径钢筋（外露长度符合设计），植筋后需做抗拉拔试验；
2.接桩补强：
①开挖基坑至“下部钢筋笼保护层符合规范”的位置（若仍不达标，继续向下凿除）；
②凿除保护层超差段的表面混凝土，绑扎钢筋网片（底面+四周均匀布置）；
③浇筑比原桩高1个等级的混凝土（原基岩凿除段用混凝土回填，不影响负摩擦力）。
三、桩头质量不达标或短桩：
（一）通病现象：
1.桩头质量不达标：桩顶混凝土离析（见砂不见石）、混浆（泥浆/钻渣混入），强度低于设计要求；
2.短桩：灌注时未控制好标高或停料过早，桩长＜设计值。
（二）规范标准相关规定：
1.灌注至桩顶时需保持导管内混凝土压力，避免桩顶不密实；
2.桩顶超灌高度≥0.5m（地质差、孔内泥浆密度大、桩径大时需提高超灌高度）；
3.超灌部分需在承台施工前凿除，凿除后桩头需密实、无松散层。
（三）原因分析：
1.技术管理原因：技术交底不全面，现场技术员未掌握水下混凝土灌注要求；
2.施工原因：
①终孔时孔深测量失误（仅用测绳未用钢尺复核），或超灌高度控制不足；
②清孔不彻底（泥浆比重＞1.15），灌注时沉渣与混凝土混合；
③灌注尾声未专人测量混凝土面高度，凭经验停料；
3.材料原因：
①混凝土搅拌不均（骨料级配差、和易性差），或运输过程离析；
②混凝土坍落度失控（＜180mm或＞220mm），导致桩顶离析。
（四）预防措施：
1.施工措施：
①精准测量护筒顶标高，终孔时用“测绳+钢尺”双复核孔深；混凝土超灌0.5-1.0m（按地层调整）；
②灌注前检查钻机、搅拌机、发电机（备设备），避免中途停机；
③清孔后测泥浆指标（比重≤1.15、黏度≤20s），不达标则二次清孔；
④灌注尾声用“尼龙绳绑金属重物”探测混凝土面（孔中心+周边多点测量，以最深混凝土面为准）；
⑤保持导管居中，避免颈缩导致短桩。
2.材料措施：
①定时抽检搅拌站砂、石、外加剂质量，控制骨料级配（粗骨料粒径≤导管内径1/3）；
②混凝土出厂前抽检坍落度（180-220mm），现场二次检查（离析则退回，不得使用）。
（五）治理措施：
1.桩头补强：凿除桩顶浮浆/混浆段（直至露出均匀石子），清理钢筋表面粘浆并调直；用钢护筒/模板支护，浇筑比原桩高1个等级的混凝土至设计标高；
2.短桩接长：
①开挖至短桩顶面，凿除浮浆（露出新鲜混凝土面），清理钢筋和声测管（去除泥浆污垢）；
②钢筋接头需错开（同一截面接头率≤50%，间距≥35d且≥50cm），采用单面焊或帮条焊（焊缝长度≥10d、高度≥0.3d且≥4mm、宽度≥0.7d且≥8mm）；
③声测管对接时保证垂直、焊缝饱满（不漏水），对接后注水检测；
④支模浇筑高1个等级的混凝土，养护至设计强度。
四、断桩或夹层：
（一）通病现象：桩身混凝土在某一部位断裂（不连续），或存在严重夹泥/夹层，导致桩承载力大幅下降（达不到设计要求）。
（二）规范标准相关规定：
1.《城市桥梁设计规范》CJJ11-2011、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007；
2.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011（核心要求：混凝土需连续灌注，桩身无断缝、无夹层）。
（三）原因分析：
1.施工操作原因：
①导管堵塞（坍落度小、骨料粒径大），初凝前无法疏通，提管后形成断桩；
②导管提升过量（底口拔出混凝土面），或接口渗漏（泥浆入管形成夹层）；
③钢筋笼卡住导管，初凝前无法脱离，导致灌注中断；
④导管埋深过大（＞12m），无法拔管或拔断导管；
⑤首批混凝土量不足，导管底口未埋入混凝土（形成断桩）；
2.材料原因：混凝土离析、水泥结块、冬季集料冻结，堵塞导管；
3.外界因素：机械故障、停电、材料供应中断，灌注间隔＞混凝土初凝时间；
4.地质原因：灌注时坍孔，清理不彻底导致夹层。
（四）预防措施：
1.灌注前检查导管质量（内壁光滑、接口密封），导管底口距孔底控制在30-50cm；
2.首批混凝土量需满足“导管埋深≥1.0m”，灌注过程中连续作业（间隔≤30min）；
专人用“测锤+理论计算”双控混凝土面高度，导管埋深控制在2-6m（避免过深或过浅）；
3.混凝土坍落度控制在180-220mm，运输时间＞1h时需二次搅拌；
4.备用发电机、搅拌机及导管，提前关注天气，避开恶劣条件施工；
5.堵管时优先用粗钢筋疏通或抖动导管，无效时及时拔管清理（避免初凝）。
（五）治理措施：
1.钢筋笼可提出时：立即拔出钢筋笼，用冲击钻重新钻孔、清孔，下新钢筋笼后重新灌注；
2.混凝土未初凝时：
①拔出导管清理，测锤确定已灌混凝土顶面；
②导管下沉至距顶面10cm处，加球胆重新开塞灌注；
③混凝土下落时迅速将导管压入已灌混凝土内（完成“湿接桩”）；
3.断桩位置＞10m且混凝土终凝时：
①用小直径冲击钻（＜钢筋笼内径）钻孔至钢筋笼底口下60cm，投放少量炸药松动钢筋笼后吊出；
②二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注；
4.断桩位置＜5m且地质良好时：
①开挖至断桩处，清除泥浆/劣质混凝土，凿毛新鲜混凝土面；
②清理钢筋后支模，浇筑高1个等级的混凝土；
③无法处理时：由设计单位出具补桩方案，在原桩两侧补钻新桩。
五、钢筋笼上浮（浮笼）：
（一）通病现象：钢筋笼已下放至设计深度，但灌注混凝土过程中向上偏移（标高高于设计值），导致桩顶钢筋锚入长度不足或桩身受力不均。
（二）规范标准相关规定：
1.灌注时需防钢筋笼上浮；
2.混凝土面距钢筋笼底1m时减速灌注；
3.混凝土面超钢筋笼底4m后，提升导管至底口高于钢筋笼底2m，再恢复正常速度。
（三）原因分析：
1.钢筋笼内径与导管间距过小，主筋焊头未磨平，导管提升时挂带钢筋笼；
2.钢筋笼下放时扭曲、箍筋脱焊，或导管倾斜，导致钢筋与导管外壁卡紧；
3.灌注中断（机具故障），导管与混凝土凝结，提管时带出钢筋笼；
4.混凝土灌注速度过快，混凝土面冲击钢筋笼底部，产生向上浮力。
（四）预防措施：
1.钢筋笼焊接时磨平主筋焊头，增设加劲箍（间距2-3m），保证刚度；
2.导管居中下放，钢筋笼通过吊筋与钢护筒固定（增加自重抗浮）；
3.混凝土面距钢筋笼底1m时，灌注速度降至0.5m³/min以下；
4.控制混凝土坍落度（180-220mm），保证连续供应（避免中断）。
（五）治理措施：
1.初期浮笼（刚灌注时）：立即停止灌注，反复上下摇动或单向旋转导管，解除导管与钢筋笼的挂带；
2.中期浮笼（混凝土面上升时）：减缓灌注速度，减少混凝土对钢筋笼的浮力，同时轻微下压钢筋笼（通过吊筋）；
3.浮笼超差时：若浮笼高度＜30cm，经设计验算后可保留（调整承台钢筋；若超差过大，需按断桩处理后重新施工）。
六、导管堵管：
（一）通病现象：灌注混凝土时，混凝土在导管内堵塞，无法正常下落至孔底，导致灌注中断。
（二）规范标准相关规定：
1.首批混凝土入孔后需连续灌注，不得中断；
2.导管直径20-30cm，节长宜2m；
3.导管轴线偏差≤孔深0.5%且≤10cm。
（三）原因分析：
1.施工原因：
①隔水塞规格不当（过大卡管、过小漏浆），或导管弯曲、同心度差；
②导管埋深＞12m，灌注阻力过大；
③清孔不彻底（泥浆比重＞1.15），孔壁泥皮厚，阻碍混凝土上升；
④灌注速度过快，空气入管形成高压气塞（挤破导管接口）；
2.材料原因：
①混凝土水灰比不当（过大离析、过小流动性差）；
②粗骨料粒径＞导管内径1/3，或细骨料不足；
③夏季混凝土水分蒸发快，内壁结厚膜堵塞导管。
（四）预防措施：
1.选用同心度合格的导管（接口密封），入孔前做水压试验（0.6-1.0MPa无渗漏）；
2.隔水塞直径比导管内径小18-20mm（胶皮密封），隔水球直径小1mm；
3.清孔后泥浆比重≤1.15，灌注时导管埋深控制在2-6m，放料口至漏斗落差≤1m；
4.混凝土粗骨料粒径≤导管内径1/3，坍落度180-220mm，夏季运输时覆盖保湿；
5.灌注中定时上下抖动导管（间距0.3m，≤0.5m），防止混凝土结壁。
（五）治理措施：
1.常规堵管：快速拔管、清理内壁，重新下管至已灌混凝土面内1m；用浓水泥浆冲洗浮渣，按初灌程序重新灌注；
2.混凝土未初凝但离析堵管：
①拔出导管，用潜水泥浆泵抽除管内泥浆，小掏渣桶清理表面劣质混凝土；
②新导管插入已灌混凝土2m以下，重新灌注；
3.混凝土初凝堵管：
①下小直径钻具清孔（钻入已灌混凝土段），下匹配钢筋笼（长度为钻孔段2倍）；
②清孔后按正常程序灌注（小直径桩体需设计验算承载力）；
4.轻微堵管：用卷扬机提动导管夹板冲振（避免提离混凝土面），解除堵塞。
七、导管埋管：
（一）通病现象：灌注混凝土过程中，导管埋入混凝土后未及时拔出，混凝土硬化后导管无法取出，导致桩体存在异物（导管），需按废桩处理或补强。
（二）规范标准相关规定：
1.导管埋置深度宜控制在2-6m，需经常测探混凝土面调整埋深；
2.灌注中途停顿时间≤30min。
（三）原因分析：
1.混凝土初凝时间短（未加缓凝剂），或灌注中断＞30min，下部混凝土硬化抱住导管；
2.导管埋深过大（＞12m），拔管阻力超过设备拉力；
3.钢筋笼卡住导管，无法提升；
4.灌注时坍孔，大量泥砂埋没导管；
5.导管接头为法兰式（卸管慢），延长停留时间。
（四）预防措施：
1.夏季施工时混凝土掺缓凝剂（初凝时间≥灌注时间2倍），保证连续供应（避免中断）；
2.导管采用卡口式接头（缩短卸管时间），专人监控混凝土面，埋深超6m时及时拔管；
3.钢筋笼下放时保证垂直，避免与导管碰撞；
4.护筒埋深≥1m，泥浆比重控制在1.2-1.4（防坍孔），相邻桩施工间距≥4倍桩径或间隔＞36h。
（五）治理措施：
1.钢筋笼卡管时：若钢筋笼埋入混凝土浅，提起钢筋笼并转动导管脱离；若埋深大，只能放弃导管；
2.轻微埋管时：用链式滑车、千斤顶或卷扬机试拔（缓慢加力，避免导管断裂）；
3.导管拔断/无法取出时：按断桩处理，经设计验算后补桩（原桩废弃）。
八、坍孔：
（一）通病现象：灌注混凝土过程中，护筒内泥浆水位突然上升溢出，随即骤降并冒水泡（坍孔征兆）；用测深锤探测时，混凝土面深度远大于实际灌注量，确认坍孔。
（二）规范标准相关规定：清孔时需保持孔内水头，防止坍孔；松散地层钻进需用高质量泥浆护壁。
（三）原因分析：
1.孔内水头不足（地下水压＞孔内水压），或护筒刃脚漏水；
2.孔外堆载过大、机械振动，导致孔壁失稳；
3.泥浆比重过低（＜1.2）、黏度不足（＜18s），无法护壁；
4.灌注时导管卡挂钢筋笼或堵管，延误时间导致孔壁坍塌；
5.松散砂层/流沙层钻进时，进尺过快未形成泥皮护壁。
（四）预防措施：
1.松散/流沙地层采用冲击钻钻进，低冲程锤击（≤1m），泥浆比重1.3-1.5、黏度20-25s（形成泥皮护壁）；
2.护筒埋深≥1.5m（流沙层≥3m），刃脚处用黏土夯实密封；
3.灌注时保持孔内水头高于地下水位1.5-2.0m，避免护筒漏水；
4.孔周围禁止堆载（距孔口≥2m），钻机远离孔口（≥3m），避免振动；
5.提前分析地质资料，合理安排成孔顺序（先钻深桩、后钻浅桩）。
（五）治理措施：
1.轻微坍孔（无扩大趋势）：暂停灌注，用吸泥机吸出混凝土表面坍落的泥土，恢复水头后继续灌注；
2.严重坍孔（持续扩大）：立即拔出导管和钢筋笼，用黏土（掺5%-8%水泥）填满孔位；
3.待孔周地层稳定后（≥7d），重新钻孔、清孔并灌注混凝土。
注：所有质量问题的治理措施，均需严格履行“建设方、监理方、设计方三方确认”程序，严禁擅自施工。
