5.2.1锁口（浇注砼护圈）
开挖之前须先在基底上施作锁口，锁口高出基底30cm，厚度为30cm，采用C25混凝土浇注或砌砖垛，锁口内径大于设计桩径5cm以上，锁口中心与桩位中心严格重合。
5.2.2挖掘
5.2.2.1孔口为土质采用人工开挖，为岩层用风镐凿除，锁口部位严禁爆破，以防震烈锁口或造成飞石。
5.2.2.2孔内采用人工配合铁锨、风镐或风枪打孔开挖。松软土质段用人工挖锄出土；强风化岩石采用风镐凿除；坚硬岩石采用风枪打孔、填药，浅孔爆破，人工出渣。
5.2.2.3孔内爆破用掏槽眼浅孔爆破，开挖应首先进行爆破试验。炮眼试验。炮眼布置：在距孔周15cm的圆周上设周边眼，间距35 cm，炮眼深度不大于35cm；掏槽眼间距35 cm，炮眼深度不大于50cm，并向外倾斜100 ；周边和掏槽眼间距40cm，桩药量均为10 cm（0.075kg），全孔以次装药量为2.8kg。孔内爆破采用电子引爆，雷管采用毫秒雷管。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度尚未达到2.5Mmp时，不得爆破作业。爆破时孔口用竹排架板覆盖，对飞石危险区安全人员进行警戒并经队专职安全员许可后才得起爆，确保周围人员及财产安全。
5.2.2.4孔内出渣采用带自琐装置的卷扬机，提升采用有足够安全系统的钢丝绳配U型卡，出渣桶必须经久耐用且桶底与四周连接结实，装渣时渣顶面低于桶沿5cm，应经常检查提升设施，发现隐患及时更换处理，提升出的渣块及时运至弃渣处，不得在孔口堆积。
5.2.2.5挖孔时，及时浇筑钢筋混凝土护壁，混凝土护壁一般每1m一节，即每开挖1m深就浇筑一节护壁，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须顺序作业。护壁混凝土为强度等级不小于C25级的钢筋混凝土，壁厚5-10 cm，按力学验算，若土的侧压力大于砼的支持力时，加护壁箍筋，间距不大于1m。护壁砼采用小型强制式砼搅拌机集中拌和，装载机或小型农用车运至现场。
5.2.2.6挖孔时孔内积水应及时抽出，如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥沙浆压灌卵石环圈；遇有局部或厚度不大于1.5 m的流动性淤泥和坑出现涌砂时，应加强护壁或打积水井降水，必要时采用钢护筒防护。
5.2.2.7挖孔桩过程中，每2 m检查孔身净空尺寸和竖直度，孔的周线偏斜不得大于孔深的0. 5% 且不超过20cm，截面尺寸必须满足设计要求。各项技术指标，符合要求时才继续下道工序施工。
5.2.2.8爆破后及时通风排烟30min，排除孔内粉尘及有害气体，随后做生物试验；孔深超过5m时，采取蜗流风机不间断通风，风管口距挖孔作业面1-2m, 保证作业面有足够的氧气，保持作业面空气新鲜。
5.2.2.9挖孔过程中及时填写挖孔记录和收集渣样。挖孔记录应写明挖、停时间，深度，地质情况，爆破情况等；渣样每两米以及岩性变化处取一次，在渣样盒内按开挖顺序分开放置并标明渣样所取位置。
5.2.2.10挖孔过程中若发现实际地质情况与设计不符时，及时请监理工程师核实，并将有关资料反馈给业主及设计单位，以重新对桩基承载力进行验算。
5.2.3终孔检查。
挖孔至设计标高后，先进行孔深、孔位及倾斜度检查，孔深和孔径不小于设计值，孔位偏差不大于50mm，倾斜度不大于孔深的0.5%且不超过200mm；再进行孔底检查、处理，必须做到孔底平整，无松渣、污泥等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。同时，对基底承载力进行检测，以判断是否于设计相符合，是否满足桩基承载需要。自检合格后报监理工程师检查签证。
5.2.4钢筋笼的制作、安装
5.2.4.1钢筋进场后每批按规定取样试验，各项指标合格后方能使用。钢筋使用前，清除油渍、漆污及锈皮，以保证其表面清洁。加工时按设计要求及规范规定对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎、焊接。桩身钢筋在加工场内集中下料，下料尺寸严格按图纸及技术交底执行。钢筋焊接采用对接焊和搭接焊，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d。钢筋接头相互错开，任意相邻两钢筋接头应错开35d且不得小于500mm，纵向钢筋在35d且不得小于500mm的接头长度区段内接头数量不大于50%。制作完成后必须保证钢筋顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固。
5.2.4.2 钢筋笼集中焊接、绑扎按节加工成型，汽车运至现场，由吊车提升，人工配合在孔口接长入孔。孔口接长焊接采用搭接焊，焊接完成后经质检人员和监理验收签证后方可入孔。
5.2.4.3钢筋笼吊入孔中，在钢筋骨架上端焊吊钩并用横撑稳固钢筋骨架于孔口，保证钢筋笼位置在混凝土浇筑时不会上浮，下落或偏移。。
5.2.4.4声测管按设计标准固定于笼内，其制作、安装和钢筋笼成形同步进行。
5.2.5混凝土浇筑
钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，不得将桩底面暴露时间过长。
5.2.5.1桩身砼均为C25级，在拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。砼配合比及搅拌时间严格按技术交底和配料通知单执行，拌制出的砼的坍落度为70～90mm。
5.2.5.2拌好的砼及时运输至施工现场浇筑，控制砼运输时间，当运输发生砼离析或坍落度过小不合格时，加入相同配合比的水泥浆以保持原水灰比不变，进行二次拌和，如还不合格则不予以使用。砼采用砼运输车运至现场，搭溜槽将砼引至孔口，接串筒下至孔内。
5.2.5.3当有少量渗水的桩孔在混凝土浇筑前要采用潜水泵将孔内水抽出，再用棉纱将水蘸干。孔内渗水量大时，采用潜水泵和人工配合不间断排水。
5.2.5.4孔内灌注采用串筒下料，串筒口下落差不大于2m；孔深大于10m时，串筒内设减速装置。混凝土分层进行浇筑，每层不得大于30cm，下料后及时振捣，砼振捣采用插入式振捣棒振捣，插点间距为50-70cm，呈梅花型布置，插入下层5-10cm，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞钢筋及串筒。振捣时间根据砼坍落度确定，一般为18-25秒。振捣以砼下沉稳定，不再冒出气泡，表面平整、泛浆为度。当浇筑到桩顶时要加强捣固，并将表层浮浆清理干净，露出粗骨料面，砼顶面高出设计标高10-20cm。桩基混凝土应一次浇筑完成，中途不得中断。
5.2.5.5按照规范要求制作砼强度试件，根据桩长和砼方量制作试件（不含监理平行试验试件），试件要同条件养护。
5.2.5.6当孔内渗水量太大，无法排除干净时，采用水下砼灌注的施工方案。
水下灌注砼配合比设计要严格按照施工规范中有关要求进行，砼应有良好的和易性，灌注前坍落度应为18-22cm，满足工艺要求。
水下灌注砼用导管进行，导管在使用前要进行水密性试验，试验合格后使用。
首盘入孔的砼满足导管首次埋深不小于1m，料斗容量需根据桩径经计算确定，导管悬空高度一般控制在25—40cm之间。
整个浇注过程一次完成，不间断施工。尽量缩短拆除导管的间隔时间。
禁止在浇注过程中随意使用先提升导管然后降低导管的方法来促使混凝土下落。
混凝土浇注时，连续进行，中间间隔时间不大于30分钟，派专人随时测量导管埋深并做好现场记录。灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土顶面以下2～6米。混凝土灌注高度高出设计桩顶以上0.5～1m，以保证桩顶混凝土的质量。
灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结致使探测不正确，同时还要注意观察管内混凝土下降和孔内水位上升情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的升降与拆除。当导管混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入导管，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而致使导管漏水。
5.2.6灌注完毕，清理现场机具，覆盖孔口。