1、施工准备
　　　<1>施工前对各种施工机具进行全面检查，并经调试证明处于良好状态，机械数量足够，施工能力配套。
　　　<2>施工前，应对沥青砼进行目标配合比试验，以确定各种矿料的配比。在开始拌和前，应按照目标配合比的矿料级配进入冷料仓，通过烘干筛分进入热料仓，然后取样筛分，确定各热料仓集料比例，进行生产配合比试验，确定矿料级配及最佳油石比。经监理工程师审批后，方可开工。
　　　2、下承层准备
　　　在上面层开始施工前清扫，提前对下面层进行粘层油的洒布并封闭交通，对没有喷洒到的地方进行人工补洒。改性乳化沥青撒布量0.3~0.5L/m2工作面干燥、清洁，无灰尘及杂质，经监理工程师认可后进行铺筑。
　　　3、施工放样
　　　根据设计进行施工放样，每10m设一桩，根据设计宽度打出白灰细线进行宽度控制，按照经验系数1：1.22定出松铺厚度，采用自动平衡梁进行找平。
　　　4、混合料的拌和
　　　<1>沥青混合料的拌和拌制前应会同监理工程师，根据配合比试验数据进行拌和，检验沥青用量和矿料级配符合设计及规范要求。
　　　<2>拌和中，已确定的进料速度不可随意调整。
　　　<3>拌和过程中，严格按照技术要求，控制好各层矿料温度、沥青温度、混合料出厂温度，要求跟踪检查，发现异常及时调整。
　　　<4>混合料要求拌和均匀一致，以所有矿料颗粒全部都被沥青均匀裹覆上的结合料为度。拌和机的拌和时间宜不少于50S（其中干拌时间为5-10s），拌和机拌和的沥青混合料颜色均匀一致，无花白料、无结团、结块或严重的粗细料离析现象。
　　　<5>温度过高或温度过低的混合料，带有花白斑点、离析和结块的混合料，已经离析或被雨淋湿的混合料应予废弃。
　　　5、运输
　　　<1>热拌沥青混合料采用15t车辆运输，运料汽车应有紧密、清洁、光滑的金属底板，车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一层薄油水（油:水=1:3），但不得有余液积聚在车厢底。
　　　<2>从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料，挪动一下汽车位置，以减少集料离析。
　　　<3>运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。
　　　<4>沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有富余，施工过程中，摊铺机前方应有运料车等侯卸料，一般不少于5辆。
　　　6、沥青混合料摊铺
　　　<1>采用进口ABG-423摊铺机进行摊铺。
　　　<2>摊铺速度应按照确定速度均匀不停顿作业，摊铺过程中应以正确调整刮料板的高度，以保证螺旋分料器混合料压力的稳定。且应使摊铺机螺旋分料器不停顿的转动，并使分料器两端保持有不少于分料器2/3高度的混合料，经常注意摊铺机两端慰平板的工作情况，做到全宽度范围内不发生明显粗细离析现象。
　　　<3>摊铺机后设专人测量温度和虚铺厚度，并能随时予以调整和及时碾压。摊铺温度不低于140℃，初压开始温度不低于130℃，碾压终了表面温度不低于80℃。
　　　<4>摊铺机后要安排专职人员对构造物接头部位、摊铺机边缘局部缺料、表面不平整、局部离析、摊铺机后有明显拖痕等情况进行人工找补。
　　　<5>卸料时，第一辆车应尽早卸完和立即离开，第二辆车应尽快退到摊铺机前并及时卸料，使新料与集料斗余料混合以减小送料器上混合料大碎石较多现象。
　　　<6>遇特殊情况中断摊铺时，不应将受料斗内混合料用完，必须保持受料斗内有足够的存料，使送料板不外露。重新摊铺时，首先检查分料室内混合料温度和紧靠摊铺机未能及进压实的混合料混合料温度，适当处理。
　　　7、压实及成型
　　　<1>压实分初压、复压、终压三个步骤进行。
　　　（1）初压采用胶轮压路机进行碾压3~5遍，并不得产生推移、开裂，相邻碾压带应重叠碾压。
　　　（2）复压紧跟在初压后进行，采用DD-130双钢轮压路机要进行碾压2遍，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。然后再用轮胎稳压1~2遍。
　　　（3）终压采用DD-110双钢轮压路机碾压2遍。
　　　<2>横向缝碾压应采用先横向碾压，再纵向碾压，最后再横向碾压的方式进行，直至无缝迹为止。
<3>横缝全部采用垂直接缝，且相邻幅面上下层的横向接缝应错开1m以上，以确保接缝外的平整度。