摘要: 随着我国基础设施建设事业的持续发展，高层建筑层出不穷，有效利用地下空间已成为城市规划的重要课题，深基坑施工也成为土建建设中极为重要的工程技术。但土建施工中深基坑的施工手段繁多,涉及到基坑的围护,基坑支撑与开挖、封底及环境的保护等各个方面的工艺,施工难度和风险也很大。文章结合工程实例,对其深基坑支护的施工方案进行了简要阐述。
关键词:深基坑;复合支护技术;施工
1.工程概况
某工程占地面积9 406 m2。工程总建筑面积60 692 m2,地下2层,地上分为5栋,其中1、2、3栋为24层住宅楼、4栋为9层住宅楼、5栋为17层办公楼。基坑开挖深度约8m,东侧为居民区,基坑边线距居民楼最近点距离为7 m左右,最远点距离约15 m,此侧居民区住宅楼基础大部分为天然地基,楼高4层~5层,属待拆迁旧房,此侧基坑安全等级按一级基坑考虑控制变形,以提高邻近居民住宅楼的安全系数。南侧为小区道路,西侧为城市道路,基坑安全等级按二级考虑控制变形,北侧为一在建工地。施工现场十分狭小,不可以采用自然放坡法施工,需对基坑进行支护来保证施工期间的安全。
2.施工方案的选择
根据场地情况、地质条件及周边环境,本工程深基坑支护施工技术上采用:深层搅拌桩止水、钢管桩超前支护、预应力锚索控制基坑位移的加强型喷锚支护结构的复合型支护方案,即在东侧距居民区较近处采用桩锚支护;在场地较为宽松的地段坑壁顶部适当放坡的支护方案。
3.复合支护技术的应用
3.1土钉、锚索设计
3.1.1设计参数
(1)基坑开挖深度约8.0 m,东、南、西侧边坡为垂直支护;北侧边坡采用放坡开挖,坡度为1:0.4,并将此侧地面标高降低3 m。
(2)超前钢管采用Φ89×2.7,成孔直径110;土钉采用Φ25,孔径110,倾角为15°;锚索采用2×7Φ5钢绞线,成孔直径为130,倾角为25°自由段5 m,锚固段大于20 m。
(3)基坑侧壁安全等级:东侧为一级,重要性系数为1.10;南侧、北侧、西侧为二级,重要性系数为1.0。
(4)基坑边线外1 m范围内不得堆载, 1 m以外地面超载不得超过15 kPa。
3.1.2计算结果
(1)东侧(为离建筑物较近的部分)。①土钉采用Φ25钢筋,长度12 m~16 m、竖向间距上部是1.3 m,下部1.0 m;水平间距锚索部分为2.4 m,土钉部分为2.4 m;②采用超前钢管桩,间距为0.8 m;③设二道预应力锚索来控制基坑变形:自由段5 m,锚固段20 m,设计抗拔力为280 kN,锁定力为200 kN。
(2)西侧、南侧。①土钉采用Φ25钢筋,长度15 m~16 m。竖向间距:上部为1.3m~1.5m,下部为1.3m;水平间距:锚索部分为2.6 m,土钉部分为2.6 m;②超前钢管桩间距为1.0 m;③采用二道预应力锚索来控制基坑变形,自由段5 m,锚固段20 m;设计抗拔力为280 kN,锁定力为200 kN。
(3)北侧。采用放坡结合土钉支护,坡度按1:0.4进行,土钉采用Φ18钢筋。
(4)喷射面配筋。分布筋均为Φ8@ 200×200mm,土钉在坡面水平方向用2Φ16加强钢筋连接,加强筋穿过锚头里边,并与锚头焊接,焊接长度为160。
(5)注浆、细石混凝土坡面。①注浆采用32.5R水泥,水灰比为0.5,压力为0.4 MPa~0.6 MPa;②细石混凝土坡面C20混凝土配比为水泥:砂:石子=1:1.7:1.9,厚100mm, 32.5R水泥。
3.2施工方法
总体施工顺序:搅拌桩施工→超前钢管桩施工→土方开挖→边坡土钉(锚索)施工。边坡支护土钉和锚杆施工顺序为:
(1)普通土钉。修理边坡→成孔→土钉安装→清孔、注浆→挂网→锚头固定→喷射细石混凝土。
(2)预应力锚索施工顺序。修理边坡→成孔→锚索安装→清孔→一次注浆→二次注浆→挂网→喷射细石混凝土→腰梁施工→预应力张拉。
3.2.1搅拌桩施工
因本工程砂层较厚,采用单排搅拌桩很难达到止水效果,故采用了双排搅拌桩。深层搅拌桩:采用大功率的搅拌桩机4搅4喷施工工艺,搅拌桩要求穿越砂层进入砂质粘性土不小于1 000 mm,相互搭接200 mm,双排搅拌桩平面布置如图1所示。
水泥搅拌桩采用32.5R普通硅酸盐水泥配浆,水灰比0.55~0.6,每m桩身水泥用量为65 kg/m。施工搅拌轴转速宜为中档,提升速度为0.8 m /min~1.2 m /min,不得太快,以免影响搅拌效果。施工前按图纸间距做好标志桩及控制线,施工过程中控制好桩身垂直度、有效桩长、桩顶及桩底标高。
3.2.2超前钢管施工
钢管桩:钢管桩主要是在土方开挖过程中,当土钉及锚杆还未施工(受力)时起超前支护作用。钢管采用Φ89×2.7,成孔直径Φ110,要求穿越砂层进入砂质粘性土不小于1 500 mm,且嵌固段不小于2 000 mm。用32.5R普通硅酸盐水泥配浆,水灰比0.55~0.6,清孔后由下往上注浆,注浆压力宜为0.5MPa~0.8 MPa。施工前必须放出搅拌桩中心线,以防止钢管桩偏出搅拌桩,降低钢管桩作用。
3.2.3开挖土方及修整边坡
基坑开挖:搅拌桩龄期达到10 d后,方可进行基坑开挖及喷锚支护施工,要求分层分段开挖,每层开挖深度应与锚杆竖向间距相匹配,超挖深度不得大于0.2 m;土方开挖必须紧密配合土钉支护施工,严格做到开挖一层,支护一层,上一层未支护完或达不到注浆体强度的70% (即土钉龄期不得少于4 d),不得开挖下一层,每段开挖长度宜为15 m~20 m。土钉喷锚部分施工时,上部喷射混凝土及土钉龄期大于4 d,方可开挖下一层;预应力锚索锚固体强度及腰梁强度达到70%,方可张拉锁定。
3.2.4土钉、锚索施工
(1)成孔要求及偏差。根据设计间距及标高,定出孔位,作出标记。土钉水平方向孔距偏差不得大于50 mm,竖直方向孔距偏差不得大于100 mm,钻孔底部的偏斜尺寸不得大于杆长的3%,孔深不得小于设计长度,也不得大于设计的1%,土钉倾角要符合设计要求。
(2)土钉制作与安放。①土钉钢筋应平直,除油、除锈;②钢筋接头采用机械连接;③土钉沿轴线方向,每2m采用Φ10钢筋做对中支架(锚索对中支架采用Φ48×3.5钢管截成100 mm长小段,在管壁上等间距焊3条Φ10,形状同土钉上对中器形状,并将对中器用铁丝将钢绞线绑扎在管面上)以保证杆体(锚索)在孔中央。土钉大样如图2所示;④安放杆体(锚索)时,应防止杆体的变形。注浆管随杆体一同放入。注浆管距孔底宜为50 mm~100 mm;⑤杆体插入孔的深度不得小于杆体的95%。杆体放入后,不得随意敲击;⑥普通土钉外端头焊接2Ф25钢筋,每根钢筋长60 mm,以增强抗拔力和固定钢筋网,见图3;⑦当孔成型安装土钉后,立即用压力水进行清孔,至孔口返出清水后进行注浆;⑧注浆管采用PVC塑料管,注浆管应送至孔底,以确保浆液送至底部,由下往上注浆;⑨当清孔至回水清澈时,立即改注预先配制好的水泥浆(水灰比为0.45)。应从孔底开始注浆直至孔口溢浆,并认定孔内已充满水泥浆时,将注浆管外拔至距孔口500 mm外,停留10min~15 min再进行补浆;⑩对预应力锚索二次注浆管,管底部离孔底约500 mm,管底用胶布封口,注浆管从管端500 mm处开始每隔1 m开Φ8小孔并用胶布封住,防止一次注浆水泥浆流入管内;○11预应力锚索二次注浆只对锚固段进行,待一次注浆后4 h~6 h (水泥砂浆初凝后)进行,控制注浆压力为1.5MPa~2.0 MPa,使浆液冲破第一次灌浆体,向锚固体和土壤间劈裂扩散,使之直径扩大,增加径向力,以提高抗拔能力
关键词:深基坑;复合支护技术;施工
1.工程概况
某工程占地面积9 406 m2。工程总建筑面积60 692 m2,地下2层,地上分为5栋,其中1、2、3栋为24层住宅楼、4栋为9层住宅楼、5栋为17层办公楼。基坑开挖深度约8m,东侧为居民区,基坑边线距居民楼最近点距离为7 m左右,最远点距离约15 m,此侧居民区住宅楼基础大部分为天然地基,楼高4层~5层,属待拆迁旧房,此侧基坑安全等级按一级基坑考虑控制变形,以提高邻近居民住宅楼的安全系数。南侧为小区道路,西侧为城市道路,基坑安全等级按二级考虑控制变形,北侧为一在建工地。施工现场十分狭小,不可以采用自然放坡法施工,需对基坑进行支护来保证施工期间的安全。
2.施工方案的选择
根据场地情况、地质条件及周边环境,本工程深基坑支护施工技术上采用:深层搅拌桩止水、钢管桩超前支护、预应力锚索控制基坑位移的加强型喷锚支护结构的复合型支护方案,即在东侧距居民区较近处采用桩锚支护;在场地较为宽松的地段坑壁顶部适当放坡的支护方案。
3.复合支护技术的应用
3.1土钉、锚索设计
3.1.1设计参数
(1)基坑开挖深度约8.0 m,东、南、西侧边坡为垂直支护;北侧边坡采用放坡开挖,坡度为1:0.4,并将此侧地面标高降低3 m。
(2)超前钢管采用Φ89×2.7,成孔直径110;土钉采用Φ25,孔径110,倾角为15°;锚索采用2×7Φ5钢绞线,成孔直径为130,倾角为25°自由段5 m,锚固段大于20 m。
(3)基坑侧壁安全等级:东侧为一级,重要性系数为1.10;南侧、北侧、西侧为二级,重要性系数为1.0。
(4)基坑边线外1 m范围内不得堆载, 1 m以外地面超载不得超过15 kPa。
3.1.2计算结果
(1)东侧(为离建筑物较近的部分)。①土钉采用Φ25钢筋,长度12 m~16 m、竖向间距上部是1.3 m,下部1.0 m;水平间距锚索部分为2.4 m,土钉部分为2.4 m;②采用超前钢管桩,间距为0.8 m;③设二道预应力锚索来控制基坑变形:自由段5 m,锚固段20 m,设计抗拔力为280 kN,锁定力为200 kN。
(2)西侧、南侧。①土钉采用Φ25钢筋,长度15 m~16 m。竖向间距:上部为1.3m~1.5m,下部为1.3m;水平间距:锚索部分为2.6 m,土钉部分为2.6 m;②超前钢管桩间距为1.0 m;③采用二道预应力锚索来控制基坑变形,自由段5 m,锚固段20 m;设计抗拔力为280 kN,锁定力为200 kN。
(3)北侧。采用放坡结合土钉支护,坡度按1:0.4进行,土钉采用Φ18钢筋。
(4)喷射面配筋。分布筋均为Φ8@ 200×200mm,土钉在坡面水平方向用2Φ16加强钢筋连接,加强筋穿过锚头里边,并与锚头焊接,焊接长度为160。
(5)注浆、细石混凝土坡面。①注浆采用32.5R水泥,水灰比为0.5,压力为0.4 MPa~0.6 MPa;②细石混凝土坡面C20混凝土配比为水泥:砂:石子=1:1.7:1.9,厚100mm, 32.5R水泥。
3.2施工方法
总体施工顺序:搅拌桩施工→超前钢管桩施工→土方开挖→边坡土钉(锚索)施工。边坡支护土钉和锚杆施工顺序为:
(1)普通土钉。修理边坡→成孔→土钉安装→清孔、注浆→挂网→锚头固定→喷射细石混凝土。
(2)预应力锚索施工顺序。修理边坡→成孔→锚索安装→清孔→一次注浆→二次注浆→挂网→喷射细石混凝土→腰梁施工→预应力张拉。
3.2.1搅拌桩施工
因本工程砂层较厚,采用单排搅拌桩很难达到止水效果,故采用了双排搅拌桩。深层搅拌桩:采用大功率的搅拌桩机4搅4喷施工工艺,搅拌桩要求穿越砂层进入砂质粘性土不小于1 000 mm,相互搭接200 mm,双排搅拌桩平面布置如图1所示。
水泥搅拌桩采用32.5R普通硅酸盐水泥配浆,水灰比0.55~0.6,每m桩身水泥用量为65 kg/m。施工搅拌轴转速宜为中档,提升速度为0.8 m /min~1.2 m /min,不得太快,以免影响搅拌效果。施工前按图纸间距做好标志桩及控制线,施工过程中控制好桩身垂直度、有效桩长、桩顶及桩底标高。
3.2.2超前钢管施工
钢管桩:钢管桩主要是在土方开挖过程中,当土钉及锚杆还未施工(受力)时起超前支护作用。钢管采用Φ89×2.7,成孔直径Φ110,要求穿越砂层进入砂质粘性土不小于1 500 mm,且嵌固段不小于2 000 mm。用32.5R普通硅酸盐水泥配浆,水灰比0.55~0.6,清孔后由下往上注浆,注浆压力宜为0.5MPa~0.8 MPa。施工前必须放出搅拌桩中心线,以防止钢管桩偏出搅拌桩,降低钢管桩作用。
3.2.3开挖土方及修整边坡
基坑开挖:搅拌桩龄期达到10 d后,方可进行基坑开挖及喷锚支护施工,要求分层分段开挖,每层开挖深度应与锚杆竖向间距相匹配,超挖深度不得大于0.2 m;土方开挖必须紧密配合土钉支护施工,严格做到开挖一层,支护一层,上一层未支护完或达不到注浆体强度的70% (即土钉龄期不得少于4 d),不得开挖下一层,每段开挖长度宜为15 m~20 m。土钉喷锚部分施工时,上部喷射混凝土及土钉龄期大于4 d,方可开挖下一层;预应力锚索锚固体强度及腰梁强度达到70%,方可张拉锁定。
3.2.4土钉、锚索施工
(1)成孔要求及偏差。根据设计间距及标高,定出孔位,作出标记。土钉水平方向孔距偏差不得大于50 mm,竖直方向孔距偏差不得大于100 mm,钻孔底部的偏斜尺寸不得大于杆长的3%,孔深不得小于设计长度,也不得大于设计的1%,土钉倾角要符合设计要求。
(2)土钉制作与安放。①土钉钢筋应平直,除油、除锈;②钢筋接头采用机械连接;③土钉沿轴线方向,每2m采用Φ10钢筋做对中支架(锚索对中支架采用Φ48×3.5钢管截成100 mm长小段,在管壁上等间距焊3条Φ10,形状同土钉上对中器形状,并将对中器用铁丝将钢绞线绑扎在管面上)以保证杆体(锚索)在孔中央。土钉大样如图2所示;④安放杆体(锚索)时,应防止杆体的变形。注浆管随杆体一同放入。注浆管距孔底宜为50 mm~100 mm;⑤杆体插入孔的深度不得小于杆体的95%。杆体放入后,不得随意敲击;⑥普通土钉外端头焊接2Ф25钢筋,每根钢筋长60 mm,以增强抗拔力和固定钢筋网,见图3;⑦当孔成型安装土钉后,立即用压力水进行清孔,至孔口返出清水后进行注浆;⑧注浆管采用PVC塑料管,注浆管应送至孔底,以确保浆液送至底部,由下往上注浆;⑨当清孔至回水清澈时,立即改注预先配制好的水泥浆(水灰比为0.45)。应从孔底开始注浆直至孔口溢浆,并认定孔内已充满水泥浆时,将注浆管外拔至距孔口500 mm外,停留10min~15 min再进行补浆;⑩对预应力锚索二次注浆管,管底部离孔底约500 mm,管底用胶布封口,注浆管从管端500 mm处开始每隔1 m开Φ8小孔并用胶布封住,防止一次注浆水泥浆流入管内;○11预应力锚索二次注浆只对锚固段进行,待一次注浆后4 h~6 h (水泥砂浆初凝后)进行,控制注浆压力为1.5MPa~2.0 MPa,使浆液冲破第一次灌浆体,向锚固体和土壤间劈裂扩散,使之直径扩大,增加径向力,以提高抗拔能力
(3)清孔、注浆。
3.2.5挂网、喷射速凝混凝土面层
(1)外网与杆连接要牢固,钢筋网采用Φ8@ 200双向钢筋,采用绑扎搭接,搭接长度>300 mm,接头要错开,纵向钢筋插入土中长度应>300 mm。
(2)网挂好后,安装加强筋,绑扎好钢筋保护层,经验收合格后喷射混凝土面层。
(3)混凝土面层厚度为100 mm,施工前应进行配制试验,确定配合比;在干拌混合料时应拌合均匀,并掺入速凝剂10%,喷射枪头处的工作风压保持在0.3 MPa;喷头应尽量与受喷面保持垂直,减少回弹及混凝土流淌现象,在面层上间隔2 000 mm×2 000 mm梅花形留置一个Φ50泄水洞,以排解坡面水及其压力。
3.2.6预应力锚索的张拉与锁定
(1)张拉时应分批从中间向两边对称进行,以减少由于结构变形及相邻锚索施工时引起的应力损失。
(2)锚索张拉分级进行,分别为设计值50%、75%、100%,每级锚索持荷约3 min~5 min,并测读锚头位移3次,作好张拉记录,然后卸荷至设计控制力后,稳压10min后锁定。
(3)锚索锁定后,应在锚头处做防锈处理。
3.3施工时应注意的几个方面
3.3.1原材料方面
所有原材料进场必须有出厂合格证,并经送检合格后方可使用。对于面层混凝土必须提前做好混凝土试配。
3.3.2施工工艺方面
(1)搅拌桩施工过程中要控制钻机提升速度,确保水泥浆与土充分搅拌均匀,控制好水灰比及每m桩身水泥用量。
(2)土钉、锚索方面:当有较厚砂层或淤泥内的土钉应采用钢花管,其余土层的土钉选用钻孔钢筋土钉,土钉(锚索)孔口处地面要比孔口标高低300 mm左右,以确保孔内清出的泥浆能顺利流出。在天然地基下的锚索应逐条灌浆完成后再施工下一条,不得多条成孔,一次灌浆。对建筑物下的锚索成孔应下套管,以防止坍孔。二次注浆的时间要掌握好,过早、太迟均起不到效果。
3.4施工监测与应急预案
(1)支护的施工监测至少应包括下列内容。①支护结构顶面位移的观测;②支护结构顶面及附近建筑物沉降观测;③基坑侧壁内土体位移观测;④基坑渗漏水和基坑内外的地下水位变化;⑤基坑开挖期间,监测频率为1 d~2d监测1次,开挖完毕基础与地下室施工期间,每3 d~5 d监测1次,地下室施工完毕,基坑回填以前可适当延长监测周期。要求监测结果及时反馈与设计人员和有关单位,做到动态设计、信息化施工;⑥位移与沉降观测:沿基坑周边顶部每隔25 m~30 m布置1个观测点,进行水平位移及沉降观测;东、西两边各布置3个地下水位监测孔;对3倍基坑深度范围的建(构)筑物应布点进行沉降监测;⑦应特别加强雨天和雨后的监测以及对各种可能危及支护安全的水害来源。
(2)应急预案。施工单位组织和建立应急机构,专人负责,编制应急预案。本工程场地南段大部分区域分布有砂层,所以基坑止水是关键的工艺,在开挖支护过程中,有可能出现局部渗水现象,因此,现场应有注浆设备,当出现渗水而影响基坑及周边安全时,应立即回填土反压,稳定坑壁,然后采用注浆设备进行注浆堵漏,待止水完善解决后方可继续开挖支护施工。在现场应配备足量的沙包袋,在仓库宜有一定数量的型钢材料,以便基坑发生过大位移时用挖土机取土反压或用沙包反压,必要时采用型钢进行支顶控制位移发展,当基坑位移达到报警值时,应立即启动应急预案控制基坑位移的发展,出现险情时,应立即疏散现场及周边人员,避免人员伤亡。
4.实施效果
综上所述，目前本项目支护工程已完成,在采取该方案施工后,坑壁顶部边缘实测位移和沉降均控制在允许范围内:东侧沉降报警值为26 mm,实际沉降14.73 mm;水平位移报警值为35 mm,实际位移25 mm;其余部分,沉降报警值为40 mm,实际沉降最大值为7.2 mm;水平位移报警值为35mm,实际最大值为9 mm。周边的房屋、道路及其他建(构)筑物均未发生变形、裂缝和沉降的现象,表明此复合深基坑支护技术在本工程上的应用是成功的。
3.2.5挂网、喷射速凝混凝土面层
(1)外网与杆连接要牢固,钢筋网采用Φ8@ 200双向钢筋,采用绑扎搭接,搭接长度>300 mm,接头要错开,纵向钢筋插入土中长度应>300 mm。
(2)网挂好后,安装加强筋,绑扎好钢筋保护层,经验收合格后喷射混凝土面层。
(3)混凝土面层厚度为100 mm,施工前应进行配制试验,确定配合比;在干拌混合料时应拌合均匀,并掺入速凝剂10%,喷射枪头处的工作风压保持在0.3 MPa;喷头应尽量与受喷面保持垂直,减少回弹及混凝土流淌现象,在面层上间隔2 000 mm×2 000 mm梅花形留置一个Φ50泄水洞,以排解坡面水及其压力。
3.2.6预应力锚索的张拉与锁定
(1)张拉时应分批从中间向两边对称进行,以减少由于结构变形及相邻锚索施工时引起的应力损失。
(2)锚索张拉分级进行,分别为设计值50%、75%、100%,每级锚索持荷约3 min~5 min,并测读锚头位移3次,作好张拉记录,然后卸荷至设计控制力后,稳压10min后锁定。
(3)锚索锁定后,应在锚头处做防锈处理。
3.3施工时应注意的几个方面
3.3.1原材料方面
所有原材料进场必须有出厂合格证,并经送检合格后方可使用。对于面层混凝土必须提前做好混凝土试配。
3.3.2施工工艺方面
(1)搅拌桩施工过程中要控制钻机提升速度,确保水泥浆与土充分搅拌均匀,控制好水灰比及每m桩身水泥用量。
(2)土钉、锚索方面:当有较厚砂层或淤泥内的土钉应采用钢花管,其余土层的土钉选用钻孔钢筋土钉,土钉(锚索)孔口处地面要比孔口标高低300 mm左右,以确保孔内清出的泥浆能顺利流出。在天然地基下的锚索应逐条灌浆完成后再施工下一条,不得多条成孔,一次灌浆。对建筑物下的锚索成孔应下套管,以防止坍孔。二次注浆的时间要掌握好,过早、太迟均起不到效果。
3.4施工监测与应急预案
(1)支护的施工监测至少应包括下列内容。①支护结构顶面位移的观测;②支护结构顶面及附近建筑物沉降观测;③基坑侧壁内土体位移观测;④基坑渗漏水和基坑内外的地下水位变化;⑤基坑开挖期间,监测频率为1 d~2d监测1次,开挖完毕基础与地下室施工期间,每3 d~5 d监测1次,地下室施工完毕,基坑回填以前可适当延长监测周期。要求监测结果及时反馈与设计人员和有关单位,做到动态设计、信息化施工;⑥位移与沉降观测:沿基坑周边顶部每隔25 m~30 m布置1个观测点,进行水平位移及沉降观测;东、西两边各布置3个地下水位监测孔;对3倍基坑深度范围的建(构)筑物应布点进行沉降监测;⑦应特别加强雨天和雨后的监测以及对各种可能危及支护安全的水害来源。
(2)应急预案。施工单位组织和建立应急机构,专人负责,编制应急预案。本工程场地南段大部分区域分布有砂层,所以基坑止水是关键的工艺,在开挖支护过程中,有可能出现局部渗水现象,因此,现场应有注浆设备,当出现渗水而影响基坑及周边安全时,应立即回填土反压,稳定坑壁,然后采用注浆设备进行注浆堵漏,待止水完善解决后方可继续开挖支护施工。在现场应配备足量的沙包袋,在仓库宜有一定数量的型钢材料,以便基坑发生过大位移时用挖土机取土反压或用沙包反压,必要时采用型钢进行支顶控制位移发展,当基坑位移达到报警值时,应立即启动应急预案控制基坑位移的发展,出现险情时,应立即疏散现场及周边人员,避免人员伤亡。
4.实施效果
综上所述，目前本项目支护工程已完成,在采取该方案施工后,坑壁顶部边缘实测位移和沉降均控制在允许范围内:东侧沉降报警值为26 mm,实际沉降14.73 mm;水平位移报警值为35 mm,实际位移25 mm;其余部分,沉降报警值为40 mm,实际沉降最大值为7.2 mm;水平位移报警值为35mm,实际最大值为9 mm。周边的房屋、道路及其他建(构)筑物均未发生变形、裂缝和沉降的现象,表明此复合深基坑支护技术在本工程上的应用是成功的。
