（1）、施工准备
1）场地准备
平整场地，清除杂物，更换软土，夯打密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
2）桩位布置
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，每墩台所有钻孔桩位一次全部测出，用钢尺复核桩位间几何关系，并对每根桩放出十字形护桩。
3）泥浆池设置
每隔六个墩位开挖、砌筑一个10m×8m×2m的泥浆池和一个8m×5m×1.5m的沉淀池。在每个墩的旁边开挖一个4m3的临时泥浆池，当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经沉淀、过滤处理后流入泥浆池，用于下一桩基钻孔护壁。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。
（2）、泥浆制备
根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润土制备。泥浆要提前12h预拌好，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。膨润土的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0.1%～0.4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%～0.1%， 具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。
泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：入孔泥浆比重为1.1～1.3；
黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：100%。
PH值：6～8。
（3）、埋设护筒及钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，长3m。
护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm～100cm处设控制桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.2～0.3m。
埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
护筒埋设好后，护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得大于1%）检查后向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。
（4）、钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。
开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔作业保持连续进行，不中断。
（5）、终孔检查
每个墩的第一根桩在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续。
钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用φ8、φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，一般需在卡笼位置用掏砂斗进行扩孔，直到检孔器能够顺利下放为止。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序的施工。
（6）、第一次清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%。清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
（7）、钢筋笼骨架的制作
钢筋笼制作按以下方法进行：
1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔子深较大的桩基，钢筋笼需现场焊接的，钢筋笼分阶长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面邦条焊接。骨架在制作时根据运输道路和运输工具确定每节长度，到达现场后再进行拼接成两节进行吊装。
2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，加强箍筋在台上弯折并点焊后统一补焊成型，再次上台进行调整，保证箍筋的圆顺度。
3）主筋下料加工时先对主筋进行调直除锈，接头处根据钢筋大小按5d+10mm长度弯折，在弯折时注意带肋钢筋肋线放于正上面，弯折角度端头离开轴线一个d。焊接时先两点点焊定位再双面焊接，焊完后统一进行调直。下料长度要根据全部桩钢筋笼尺寸进行调配，做到合情合理，在桩顶（承台以下）1.5米范围内不得有接头。主筋焊接要采用502以上焊条。
4）钢筋笼加工台座准备
用工字钢或槽钢作台架，延纵向每2米设架，架高30Cm,顶面调到一个平上，并进行固定。按主筋间距排列弹线并用短钢筋头焊成钢筋曹。台架长度为钢筋笼周长的3倍+2米，分为三个区，第一区主筋区，用于加工钢筋笼骨架，第二区用于螺旋筋施工区，第三区用作加固。
5）骨架施工
、按曹位置排放主筋，排放主筋时调开接头，保证钢筋笼同一
面接头数量不大于50%。
、按加强箍筋间距分段，画线，并按线安放加强箍，用方尺和线垂调整好箍筋方向和垂度进行点焊。全部点焊完每根主筋后笼向前滚一根主筋位置继续点焊，全部主盘焊完后笼处于螺旋筋施工区。
、螺旋筋施工：把调直好的螺旋筋盘成卷，长度一般为两节加强筋间距间总长，施工时两到三人配合，边缠螺旋筋边点焊，点焊时用1米带曹尺杆卡好间距，每圈筋点焊四点，梅花形布置。螺旋筋上下两封口位置形成整圈并按设计尺寸进行焊接，两加强筋间按相反方向缠螺旋筋，施工方法同上。
、螺旋筋点焊完成后笼处于加固区，按规定对螺旋筋进行绑扎，绑扎时按梅花型交叉绑扎，绑扎铁线型号不小于18号铁线。并在加固区按每加强箍处6~8点焊接保护层耳筋。