4.1 喷射砼施工
4.1.1 施工准备
1检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：
2用高压风、清理岩面，清除受喷面上的浮尘、岩屑，以提高喷混凝土的附着力。
3设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。
4对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；大股涌水宜先进注浆堵水。
5当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。
4.1.2 湿喷工艺按图4.1－1、4.1－2流程进行。
4.1.3 喷射混凝土应采用湿喷工艺；混凝土宜采用自动计量配料、强制式搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输；
4.1.4 喷射混凝土系统的性能应符合下列要求：
1宜采用生产能力不小于5m3/h的喷射机作业；允许骨料最大粒径为16mm；密封性能良好，输料连续均匀。
2混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；
3 速凝剂的掺量不宜大于水泥用量的5%；喷射砼的初凝及终凝时间应分别不得大于5min及10min的要求。
4.1.5 喷射作业基本要求：
1喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。
2初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和循环长度分层、分时段进行喷射作业。
3仰拱设计有喷射砼要求时，在开挖、清理完成后，及时初喷混凝土进行封闭，在钢架、锚杆安装完毕后再按要求复喷至设计厚度。
4喷嘴宜与受喷面垂直，其间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作“s”形移动，喷层厚度均匀。 拱部一次喷射厚度不宜大于10cm，墙部一次喷射厚度不宜大于15cm。
分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行；喷射砼终凝后超过1小时，进行二次复喷，必须对受喷面采用高压风进行清理。
5喷射在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。
6喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。
7在喷射侧壁下部及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。
8拌制好的喷射砼料运至施工现场后，必须倒入有围护的料斗中，严禁散放，以免受到污染；回弹料严禁二次使用。
9 合理安排作业工序，喷射砼结束后3小时内不得进行爆破作业；喷射砼结束后2小时应采用高压水进行喷洒养护，养护时间不得小于14天。