目的
　　　为确保锚喷支护施工质量，规范锚喷支护施工工作。
　　　　技术要求
　　　　Ⅱ、Ⅲ类围岩段采用Ф42注浆小导管超前支护，Ф25中空注浆系统锚杆，C20喷射砼初期支护；Ⅳ、Ⅴ类围岩段采用Ф22砂浆（药卷）锚杆，C20喷射砼初期支护。
　　　　操作细则
　　　　4.1超前小导管注浆
　　　　小导管注浆是在超前小导管穿过砂层或砂层底面距隧道开挖拱顶小于1.5m时加固隧道周围土体(砂层)的有效方法。
　　　　4.1.1小导管采用φ42mm， L=3.5m的钢管,一端封闭并制成尖状,以便顺利插入已钻好的导管孔内,当围岩松软时,也可以直接打入, 小导管尾端车一凹槽,便于绑扎连接注浆管。
　　　　4.1.2注浆工艺
　　　　（1）小导管安设采用钻孔打入法,安设步骤如下:
　　　　1)用YT-28 风钻开孔,钻机以6°外插角钻孔完成后，打入超前小导管（Ф42），环向间距40cm，长度3.5m，拱部120°范围布置。纵向水平搭接不小于1m。
　　　　2)用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中, 然后应检查导管内有无充填物,如有充填物,应用吹管吹出或掏勾勾出. 也可直接用锤击插入钢管。
　　　　3)用塑胶泥(40Be'水玻璃拌合425#水泥即可)封堵导管周围及孔口，工作面上的裂缝也应用塑泥封堵。
　　　　4)严格按设计要求打入导管，管端外露20cm，以安装注浆管路。
　　　　（2）注浆浆液配制，搅拌应注意以下几点：
　　　　1)水泥浆搅拌应在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般应控制在1.5:1～1:1。
　　　　2）搅拌水泥浆的投料顺序为：在放水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续1min，最后将水泥投入并搅拌3min。
　　　　3）缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的2%～3%。
　　　　4）制备水泥浆时，严防水泥包装纸及其它杂物混入，注浆时应设置滤网过滤浆液，未经滤网的浆液不得进入泵内。
　　　　4.1.3 小导管注浆或采用双液注浆法，使用双浆泵将浆液输入至孔口混合器，经分浆器流入导管，进入地层。注浆施工时应注意以下几点：
　　　　（1）注浆口最高压力须严格控制在0.5MPa以内，以防压裂工作面。
　　　　（2）进浆速度不宜过快， 一般控制在每根导管浆液总进量应控制在30L/min以内。
　　　　（3）导管注浆采用定量注浆，即每根导管内注入200L 浆液后即结束注浆。如压力逐渐上升，流量逐渐减少，虽然未注入200L浆液，但孔口压力已达到0.5MPa 时也应结束注浆。
　　　　（4）注浆时，水泥浆与水玻璃浆的体积比（即C:S) 应按所需凝胶时间选定，一般应控制在1:0.6～1:1。
　　　　（5）注浆结束后应及时清洗泵，阀门和管路，保证机具完好， 管路畅通。
　　　　4.2锚杆施工
　　　　4.2.1锚杆施工前准备工作
　　　　4.2.1.1检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符,是否满足施工要求；
　　　　4.2.1.2 根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；
　　　　4.2.1.3锚杆杆体应调平直,除锈和除油;
　　　　4.2.1.4砂浆锚杆应优先使用普通硅酸盐水泥,条件不具备可使用矿碴硅酸盐或火山灰硅酸盐水泥;
　　　　4.2.1.5砂浆锚杆宜采用清洁,坚硬的中细砂,粒径不宜大于3mm,使用前应过筛;
　　　　4.2.2锚杆孔施工技术要求
　　　　4.2.2.1钻孔作业必须按设计要求定出孔位,并做出标记,以利于位置准确,孔位偏差为±15mm-50mm;
　　　　4.2.2.2锚杆钻孔应圆而直,孔口岩面应整平,钻孔应与岩面垂直。
　　　　4.2.2.3安设锚杆必须在初喷混凝土作业后及时进行;
　　　　4.2.2.4砂浆锚杆孔深误差不宜大于±50mm;
　　　　4.2.2.5砂浆锚杆孔径,应大于杆体直径15mm;
　　　　4.2.3锚杆注浆施工工艺
　　　　4.2.3.1孔钻好后，用高压水将孔眼冲洗干净,并用塞子塞紧孔口,以防止石渣或泥土掉入钻孔内;
　　　　4.2.3.2先注浆后插杆体时，注浆管应先插到钻孔底，开始注浆后，徐徐均匀地将注浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞；
　　　　4.2.3.3注浆开始或中途停止超过30min时,应用水润滑注浆罐及其管路.注浆孔口的压力不得大于0.4Mpa；
　　　　4.2.3.4注浆时应堵塞孔口,注浆管应插至距孔底5-10cm 处,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即迅速将杆体插入,若孔口无水泥砂浆溢出,应将杆体拔出重新注浆;
　　　　4.2.3.5锚杆杆体宜对中插入,插入后应在孔口将杆体固定.锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计规定;
　　　　4.2.3.6注浆体积应略多于需要体积,将注浆管全部抽出后迅速插入杆体,并可锤击或通过套筒用风钻冲击,使杆体强行插入钻孔;
　　　　4.2.3.7杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%,实际粘结长度亦不应短于设计长度的95%,注浆是否饱满,可根据孔口是否有砂浆挤出来判断;
　　　　4.2.3.8杆体到位后,要用木楔或小石子在孔口卡住,防止杆体滑出,砂浆未达到设计强度的70%时,不得随意碰撞,一般规定三天内不得悬挂重物,锚杆安设后,不得随意敲击;
　　　　4.3喷射砼施工技术
　　　　4.2.1配合比
　　　　喷砼的配合比，根据砼强度和喷射工艺的要求，按经验选择后，通过试验确定。
　　　　4.2.2喷射前准备工作
　　　　4.2.2.1检查受喷面尺寸，保证开挖断面尺寸符合设计要求。
　　　　4.2.2.2拆除障碍物。
　　　　4.2.2.3全面清理待喷射的基面,并用压力水或高压风清除所有松动岩石及浮渣，并使岩面保持一定湿度；清除所有破损岩面的暴露岩石。
　　　　4.2.2.4在已有混凝土面上进行喷射时,清除剥离部分,以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度.
　　　　4.2.2.5在已喷射的混凝土表面上,如有混凝土开裂、漏水、钢筋、锚杆外露和混凝土侵占隧道净空现象，应尽快采取补救措施；
　　　　4.2.2.5铺设钢筋网时，应作到：
　　　　1）钢筋使用前清除污绣，钢筋网随受喷面的起伏铺设；
　　　　2）钢筋网的混凝土保护层不小于2CM；
　　　　3）钢筋网应与锚杆或钎钉联结牢固，接头应稳定。
　　　　4.2.2.6机具设备，应经检查和试运转。
　　　　4.2.2.7喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予及时处理，采取堵、截、排等手段，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证砼与岩面的粘结。
　　　　4.2.2.8在喷射砼地段， 地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹物的设备。
　　　　4.2.3喷射作业
　　　　4.2.3.1喷射作业应在划定的区段内进行，区段长度不宜超过6m。 喷射时，应由下而上顺序进行，喷射路径呈S形上升。
　　　　4.2.3.2初喷厚度拱部不宜小于5cm，墙部不宜小于8cm。
　　　　4.2.3.3两遍喷射时间不宜过短，复喷应在初喷砼终凝后进行，如在终凝后1h以上再继续喷射，则受喷面应用风、水清洗。
　　　　4.2.3.4喷射机操作
　　　　1）每班作业前，应对喷射机进行检查和试运转。
　　　　2）开始时应先给风，再给电，当机械运转正常后送料；作业结束时应先停电，最后关风。
　　　　3）作业完毕或因故间断时，喷射机和输料管内的积料，必须及时清除干净。
　　　　4）喷射作业的操作方法：
　　　　各项准备工作完成后，可以向搅拌机料斗和速凝剂料斗中加满料。首先打开进风管总阀门，上风路阀开启1/3圈， 再调整下风路到大约0.5--1kg/cm空载风压。这时开动搅拌机，并打开供水阀门， 向料斗内喷水。只要连续上料处于基本充满状态。不使螺旋叶片暴露出来，搅拌就会自动均匀地搅拌和准确供料。
　　　　当喷射机料斗内有料时，即可开动喷射机开始作业。此时的工作压力大约为0.5--0.4MPa （取决于拌和料的水灰比大小和输料管长短）。旋流器压风（下风路）调整确定之后，再次开启上风路阀门，直到喷射机余气口处没有较多物料泄出为止。上、下风路阀门调整合适后一般无需再动。当班中需要停风时，只需关闭进风管路总阀门即可。作业中，若发现混合料堆积在搅拌机料斗筛网上边时，应及时打开振动器阀门，加速振动筛下料，在把杂物拣出，需要停搅拌机时一定要把供水阀门同时关闭。
操作人员要坚持工作岗位，注意机器运转情况和联络信号，监视喂料情况余气口喷余料多少及压力升降，保证机器正常运行。短时中断喷射作业时，可以随时停机、停风，无需清理。拌合料和速凝剂可以滞留在料斗中，但一定要关闭供水阀门。长时间停顿或每班工作结束时，首先要停止加料，待搅拌机料槽出空后加入一定数量不含水泥的纯砂石，并加大向料斗的喷水量，让机组继续运转，直到转至料腔中的物料出完为止，然后再停机。停机后，应把输料管中的残料吹出去，当没有物料从喷头喷出时，再关闭喷头水阀。最后关闭总进风管路阀门。
　　　　4.2.3.6喷头的操作：
1）喷头应保持良好的工作性能。
2）开始喷射时应先给水，再给料；结束时应先停料，后关水。
3）喷头与受喷面宜垂直。其间距离应与风压协调，以0.6-1.2m为宜。
4）操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形移动，循序渐进。
5）严格控制水灰比，混凝土喷附层应呈湿润光泽、粘塑性好、 无干斑或滑移流淌现象。
6）如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，应及时清除。
7）突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面。 严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土。
8）回弹料应充分利用，一般在喷射后2h内用完。 回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土；亦可作其他附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。