1、下承层
底基层试验段施工路段设置在经监理工程师批准的路基或垫层上进行摊铺，派专人进行摊铺前的整修、清理，且保持路基或垫层湿润。
2、施工放样：
按每20m一个断面，放出中、边桩，均采用木桩并高出路基或垫层40cm左右，曲线段加密至10m一个断面，在桩顶进行水准测量，并按测量结果在木桩上用记号笔指示出高出底基层设计标高20cm的位置。
3、原材料的准备
所有原材料检测报告监理工程师已签认，允许使用于底基层施工中。
1)、石灰：经充分消解并过10㎜筛，石灰从进场消解过筛使用要控制在二个月内。消解后的石灰要具一定湿度，既不能过干飞扬，也不要过湿成团。
2)、水泥：采用鑫光矿渣硅酸盐32.5#水泥。初凝时间：395min≥3h，终凝时间：475min≤10h，安定性合格，各项指标符合设计规范要求。为防止停工待料又加选了威顿水泥。
3)、土：采用K96+000右侧土场的土，各项指标均符合设计规范要求。
4)、水：拌和混合料用水为当地饮用水。
5）、混合料最大干密度为1.73g/cm3,最佳含水量16.2%，
4、铺筑方法
1）在摊铺综合稳定土之前，按每车运输7方计算，将摊铺路段6.6×4m打方格，每车土均倒入方格内，当备土达到50-100米距离时，用推土机初平，平地机整平，然后用20T压路机静压1-2遍，平地机精平。精平后高出底基层设计标高2cm，经试验段后确定为高出底基层设计标高3cm。
2）用石灰在预定作业面上划出6.11×44.5m方格，(每平方米33公斤)每车按9T计（车型固定），用自卸车将石灰卸至方格内，由人工用刮板将石灰均匀地摊平于素土层上，随及用路拌机进行拌和一遍后进行含水量检测，根据检测人员检测，控制含水量较最佳含水量大1.0-2.0（视天气的情况适当的增减）。如需加水，在加水后再进行一次拌和。
拌好的石灰土及时进行稳压后按横断方向每2.5m打一横线，每横线内4袋水泥，(每平方米6.55公斤)然后用刮板将水泥均匀的摊铺在方格内，随后用灰土路拌机进行拌和，并安排检测人员跟随检测拌和深度及灰剂量（比设计高1%），并配合拌和机操作员调整拌和深度。稳定土路拌机拌和一遍后，用喷雾式洒水车补充洒水，洒水应均匀，水车起洒处和另一端调头处都应超出预定作业段2 米以外，洒水车不应在预定作业路段上调头和停留，防止局部水分过多。
洒水后，立即进行再次拌和，使水份分布均匀，稳定土拌和结束后及时检查色泽是否一致、有无灰条、灰团和花面，且水份合适均匀，必要时再拌一遍。
3）稳定土的整形
稳定土拌和均匀后，立即用推土机初步整形，推土机快速稳压一遍后，再用平地机整平，平地机整平时应由低向高刮平，必要时再回刮一遍。初平结束后，18T压路机立即在已初平的路段上快速碾压一遍，以找出潜在不平整，如果不平整的轮迹，人工将低洼处表层5cm以上刨松，并用新拌的稳定土进行找平，然后平地机再次整平，将高出的稳定土直接刮出路外，以免形成薄层贴补现象。
5、碾压
碾压采用2 台振动压路机。初压在平地机找平后20T振动压路机以1.7km/h速度静压1遍，复压跟近作业面30-50m后进行碾压。其碾压工艺为：18 T振动压路机错1/2轮弱振1遍，然后20T振动压路机错1/2轮强振3遍。最后用18T振动压路机错1/2轮消除轮迹和收光。碾压中及时进行压实度检测，以确定碾压遍数及机械有效组合。
6、养生
养生期不小于7天，养生期间除水车外禁止一切车辆通行。碾压完毕后立即洒水养生。
7、质量检验
1）、压实度：为加快检测进度，压实度检测用二套灌砂桶进行检测。
2)、高程采用水准仪进行检测，按照每200米测四个断面，每个断面按左、中、右检测3个点,
3)、平整度检测用3m直尺，每200m测2处×10尺。