1）施工工艺流程
a.施工准备
①场地清理
首先用全站仪进行放样，以确定开挖线，根据中桩及相应高程测出开挖面面积，对工程量进行复核；然后进行清表，用推土机配合挖掘机清除树根、草等杂物及表土层，并集中堆放在弃土场。
②施工放样
按施工图纸和有关规定恢复中线，恢复红线界桩，复测断面，并按图纸要求现场放样，包括涵洞基坑开挖线、涵身平面位置及高程、涵洞进出口八字墙平面位置及高程，并将上述成果报监管工程师审批。
③原材料试验：
该涵洞使用的主要材料有：钢筋、水泥、砂、碎石。各材料进场前对其进行了检测，检测合格，并组织大量进场，且进场后在监管工程师的监督下进行了第二次抽检，将检测数据与资料上报监管工程师审批，并批准同意使用，标准配合比通过驻地试验室验证。
④技术准备
Ⅰ、施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。
Ⅱ、做好现场调查工作，为确保工程质量保证工期提供有利条件。
Ⅲ、项目部在施工前召开包括施工班组在内的现场会，对其进行详细的技术交底，确保每道工序交待清楚。
b.基坑开挖
①基坑开挖方法
采用人工配合机械开挖，一般沿涵洞基础宽度每侧放宽30cm放坡1:0.5开挖基坑，机械开挖至距涵洞需换填基底标高10-20cm处，然后人工清底。注意不得超挖扰动原状土，整平夯实之后需检测基底承载力是否满足设计要求,满足设计要求进入下一道工序,不满足时在监管工程师的指导下进行基底处理。
②基坑开挖注意事项
Ⅰ、基坑开挖之后，边坡采用彩条布覆盖。
Ⅱ、注意基坑底排水，沿基坑边缘挖设排水槽（30*30cm），设集水井两处（60*60cm）利用水泵进行抽水。
Ⅲ、基坑顶动载距坑顶缘间距不得小于2.0m。在距离基坑边0.6m周围用ф48钢管设置防护栏杆，立杆间距3m，高出自然地坪1.20m，埋深0.80m，在立杆的上、下端及中间位置各加一道水平杆，外面用密目网封闭，靠近便道一侧设置限制车辆靠近行驶的防护。
Ⅳ、挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。
Ⅴ、基础轴线、边线位置及基底标高应精确测定，检查无误后方可施工。
Ⅵ、挖至设计标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。对于承载力不满足设计要求的一般采取换填方式解决，提前进行换填材料的配备，以满足设计要求，换填时每20cm一层铺垫整平，采用压路机或小型夯实机械分层进行夯实，经检测达到承载力要求后再进行基础的施工。
Ⅶ、挖基废方应集中堆放，可用做公路绿化防护用土。
c.基础、台身
①依据测量控制点，用全站仪器及水准仪测出基础、台身的平面位置与高程，报监管工程师检验合格后进入下一道工序。
②钢筋加工及安装
Ⅰ、钢筋预埋、安装时应使用钢筋间距定位架，确保钢筋预埋数量及间距均匀。
Ⅱ、钢筋集中在钢筋加工棚制作，用汽车运至现场安装。竖向受力主筋一般采用焊接，若钢筋直径大于25mm，宜采用滚轧直螺纹连接，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致。单面搭接焊缝长度不小于10倍钢筋直径,双面搭接焊缝长度不小于5倍钢筋直径，焊缝饱满，焊完后焊渣敲除干净。
Ⅲ、钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。
Ⅳ、钢筋骨架应有足够刚度，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。钢筋安装时采用混凝土保护层垫块控制钢筋保护层厚度，垫块每平方米不少于4个。
③模板安装
Ⅰ、为确保洞身外观质量，需采用1.5m×1.2m的大型钢模板，钢模板厚度不小于4mm，墙身外露面需采用全新钢模，模板的强度和刚度符合设计和施工规范要求。
Ⅱ、按照测量的轴线和设计标高，拉起施工线，台身混凝土需对施工线内基础混凝土进行凿毛，按照设计尺寸立两侧台身模板，立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用“内拉外撑”的方法固定。内拉杆为φ16圆钢，并用PVC管包裹，按1.5m×1.5m的间距梅花型布设，外部采用顶托支撑、斜向支撑，模板必须支撑牢固，防止跑模，模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子粉刮平。
Ⅲ、模板立好后对结构内轮廓尺寸、中心位置、标高、拼接质量、平整度进行检查，保证其误差在规范允许范围之内。报经监管工程师检查合格后才能进行下道工序施工。
Ⅳ、基础及台身每隔4～6m设置一道沉降缝，沉降缝处的端模采用2cm厚建筑模板或者钢模，端模必须平整且与墙身和基础沉降缝在同一垂直线上，模板内侧放置2cm厚的泡沫板。为保证墙身混凝土外观质量，提倡采用模板漆，其涂刷方法见相关专用工艺。
④混凝土浇筑及养生
Ⅰ、为保证涵洞外观质量，避免过多出现施工缝，台身、台帽应一起浇筑。
Ⅱ、为加强台身混凝土与基础混凝土的结合，在浇筑基础混凝土时应预埋搭接钢筋，并对结合面进行凿毛处理。
Ⅲ、混凝土浇注前应对模板、支架、拉杆进行仔细检查，对模内杂物、积水进行清理，经现场监管部确认符合要求后方可浇注混凝土。测量人员对墙身台帽标高放样，并在模板内侧用红油漆线标注，标注间距不大于50cm，确保墙身浇筑后台帽标高准确、线型平顺。砼面固定铁丝台帽模板连接示意图钢模板内撑松木角钢木模板台帽模板连接大样
Ⅳ、混凝土浇注采用泵送入模，每节混凝土浇筑每侧布置不少于两个下料点，两侧墙身对称浇注，混凝土下落高度超过2.0米时应采取措施防止混凝土发生离析。每侧墙身基本水平分层浇注，控制层厚一般不超过30cm，保证振动棒插入下层混凝土不少于5～10cm，振捣时振动棒与侧模保持5～10cm间距，混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件，确保混凝土内实外美。
Ⅴ、混凝土浇筑完成后根据标高油漆线对混凝土面进行线型修整，收浆整平。
Ⅵ、混凝土拆模时间应根据气温灵活掌握，在混凝土强度达到2.5Mpa经监管工程师同意后拆除模板，拆模遵循“先支后拆，后支先拆”的原则进行，不可生拉硬拽，确保混凝土棱角不因拆模而受破坏。
Ⅶ、混凝土初凝后应及时进行养护，养护分为带模养护和拆模后养护，高温季节带模养护除顶面覆盖洒水养护外，钢模板还需洒水降温；拆模后采用蓬布覆盖洒水养护，养护时间不少于14天。
Ⅷ、模板拆除后要对其对拉筋PVC孔眼进行填塞修饰，采用电钻将PVC孔眼两头打碎，将PVC管碎渣清理后用高标号水泥砂浆对PVC孔眼填塞、修饰，所采用的水泥砂浆要注意颜色的调配，使修饰的PVC孔眼与墙身混凝土颜色相一致。
Ⅸ、相临两节混凝土施工完成后，应及时对沉降缝进行处理，抠除泡沫板后填塞热浸沥青麻絮。填缝应饱满、平整，可在墙身沉降缝边缘两侧各设置一根厚2cm，宽4cm的浸沥青木条。
d.钢筋混凝土盖板施工
①钢筋混凝土盖板预制
Ⅰ、预制准备工作：按照标准化施工管理，本标段的盖板涵施工采用集中预制盖板进行吊装的方法，选定在就近拌合站后的小型预制场进行集中预制。场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于1.5%，场地四周设置排水沟，分生产区、养护区、成品区以及办公区等。
Ⅱ、材料准备
模板采用定型钢模板，厚度不小于4mm，拌制混凝土的砂、石等材料需检测合格后方可使用。
Ⅲ、严格控制模板尺寸，盖板高度不小于设计值，盖板宽度控制在10mm内；模板加固稳定，盖板尺寸宽度分99cm和74cm两种类型。
Ⅳ、盖板钢筋制安
盖板钢筋按照设计布置图纸进行制作和安装，钢筋加工和安装允许偏差如下:
钢筋骨架应有足够刚度，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。钢筋安装时采用混凝土保护层垫块控制钢筋保护层厚度，垫块每平方米不少于4个。钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，同一断面内钢筋接头面积不大于总面积的50%。
Ⅴ、混凝土浇筑
从盖板的一端向另外一端浇筑，混凝土按30cm一层进行分层浇筑和振捣，振捣均匀，采用插入式振捣棒或设置振动台进行振捣，选派经验丰富的振捣工进行振捣。浇筑过程中，随时检查模板的状况，发现松动、胀模时需及时进行处理。
Ⅵ、混凝土养护
采用洒水并结合土工布覆盖对构件进行养护，确保构件处于湿润状态。混凝土要求覆盖养生7天以上。待混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模，达到设计强度的90%时方可拆除底模、吊装。
Ⅶ、盖板堆放
盖板按不同规格分层堆码。堆码一般不得超过三层，对于整体式预制件不得超过四层。层间需用土工布进行隔开，盖板养护期不得进行堆码存放，以防损伤，运输过程中应轻拿轻放，防止缺边掉角。分层堆放时上下盖板间采用小方木进行支垫，支垫位置位于盖板设计支垫处，同时盖板上下面不能倒置存放。
Ⅷ、盖板成品检查
预制完成的盖板成品按照以下要求进行检查
②盖板安装
Ⅰ、盖板吊装时采用钢丝绳两端捆绑吊装，需在钢丝绳下垫土工布等柔软物，防止钢丝绳损伤盖板棱角等。
Ⅱ、盖板吊装运输过程中，需支垫平稳，吊上吊下需缓慢操作，防止磕碰，同时运输过程中尽量少急转急刹，以防止盖板损伤。
Ⅲ、在安装前，需仔细核对盖板型号与布置，核对无误后方可安装。安装过程中如需要采用撬棍等进行别时，需对盖板采取保护措施，避免混凝土表面受损伤。
Ⅳ、预制盖板采用人工配合汽车吊的方式进行安装。盖面与底座的接触面采用砂浆进行找平，沉降缝上下垂直、填缝前清扫干净，填塞密实。采用M30水泥砂浆进行填塞密实。
e.现浇钢筋混凝土盖板（斜交涵两端梯形盖板）
①盖板支架、底模
Ⅰ、盖板搭设支架前先应进行支架地基处理，有些盖板涵设有人、车行道混凝土铺装或排水设施。在盖板涵洞台身施工完成后立即进行人、车行道及排水设施的施工工作，待上述设施检验强度等合格后再进行盖板支架搭设工作。
Ⅱ、盖板支撑面的测量复核、调整。支架、模板施工前进行涵台高程测量，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。
Ⅲ、盖板底模均采用1.2cm厚优质竹胶板,模板采用加条木骨肋。肋木采用5×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为25cm，纵向设置一层钢管肋骨，保证模板具有足够的刚度及稳定性。
Ⅳ、采用钢管支架方式搭接。支架按1m×1m（长×宽）的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成一体。安装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完成后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监管工程师验收合格后安装盖板钢筋。
②钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场集中加工，用汽车运至施工现场绑扎安装，钢筋的加工及安装施工同基础、台身钢筋加工及安装施工。
③侧模安装
分仓侧模用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，上口有丝杆对拉。具体操作以6米段为例，按板宽99cm分仓，则盖板6块，先进行1、3、5仓侧模安装、加固，模板安装前用磨光机进行打磨处理，做到光洁、平整，并涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污染混凝土。安装模板，用钢管作肋，采用φ10对拉螺杆，外侧用钢管支撑固定；模板板面之间应平整，接缝严密，以保证混凝土墙及实体工程外露面美观，线条流畅。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其它杂物，沉降缝与台身沉降缝对齐等均满足设计规范要求后，报监管工程师验收，合格后进行1、3、5仓混凝土浇筑。
④盖板混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，拌合时控制混凝土的水灰比、塌落度，拌合时间不得小于3分钟，混凝土罐车运送至作业现场，混凝土泵车浇入（1、3、5仓）模内，混凝土浇筑与养生施工同基础、台身混凝土浇筑与养生施工。当盖板混凝土达到2.5MPa时方可拆除（1、3、5仓）侧模。进行2、4、6仓侧模及钢筋安装，2、4、6仓与1、3、5仓接触面,采用2cm厚泡沫板进行隔离，避免板与板之间粘连，钢筋检验合格后即可进行混凝土浇筑。盖板间空隙采用C30水泥砂浆填充。
⑤拆模
底部模板在达到混凝土达到设计强度，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模是要注意安全，由专人负责，统一指挥。
⑥养护
混凝土初凝后应及时进行养护，养护分为带模养护和拆模后养护，高温季节带模养护除顶面覆盖洒水养护外，钢模板还需洒水降温；拆模后采用蓬布覆盖洒水养护，养护时间不少于14天。
f.附属工程
①八字墙、护坡道施工同基础、墙身施工
②铺砌、隔水墙
涵洞铺砌及隔水墙施工采用M7.5浆砌片石进行砌筑，在砌筑前每一石块均用干净水洗净并使之彻底饱和，片石材料强度等级不小于MU50，在砌筑片石时应先铺砂浆，再将砌筑片石，上层砌石应与下层砌石错缝咬码，砂浆饱满，不能有通缝，砌体应分层砌筑。涵洞出入口的沟床应整理顺直，排水沟连接圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤、村舍、农田等。
③沉降缝与防水层
Ⅰ、沉降缝
涵洞台身及基础每隔4～6m设置一道沉降缝，缝隙宽2cm，用沥青麻絮或其他具有弹性且不透水材料填塞。施工时先把沉降缝内和外表面清理干净，再填塞沥青麻絮等具有弹性且不透水的材料。沉降缝外面敷设两道50cm宽满涂沥青的油毛毡。沉降缝端面应整齐，方正，沉降缝与基础、台身沉降缝一一对应，基础和墙身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。
Ⅱ、防水层的施工
涵洞的钢筋混凝土结构设置防水层的作用是防止水分侵入混凝土内，使钢筋锈蚀，缩短结构寿命。用作防水层的沥青，在施工前应检查材质的试验资料，均符合设计规范要求后使用。铺设防水层时首先将结构物表面清刷干净，干燥无水，然后在结构物上涂以热沥青两道，每道厚1mm—1.5mm。第二道应在第一道充分凝固后进行，铺设防水材料的搭茬长度不小于20cm。敷设时应防雨、防寒、防阳光长时间直射。
④台背回填施工
Ⅰ、盖板涵台背填土时，结构物砌筑强度必须达到70％且经监管工程师验收合格，方可进行施工。
Ⅱ、盖板涵回填范围是自台身起，顶面不小于桥台高度加2米，底面不小于2米。Ⅲ、回填材料采用级配碎石，分层填筑，每层松铺厚度不能超过20cm，相对密度达到96％以上。
Ⅳ、在回填压实施工中，应做到对称回填，并保持结构物完好无损，压路机无法碾压到的地方，采用小型夯实机夯实，并达到设计要求的压实度。
