1、基坑开挖
（1）、根据开挖深度及边坡放坡率对承台进行准确的施工测量放线，在所放的边线洒上白灰标识。 （2）、机械根据标识的开挖线及要求的边坡坡度进行开挖，距设计基底预留20厘米深度采用人工开挖清底，避免形成超挖，破坏基底地质结构。
（3）、基坑排水：小量渗水的基坑排水采用汇水井排水，汇水井和排水沟设在基础范围以外，在基坑开挖时先开挖排水沟和汇水井，使其低于基坑底面以下40cm左右，汇水井深度约0.5m左右。
　　2、桩头处理和承台垫层砼的施工
　　（1）、在承台开挖到设计标高后，对桩头的无效长度部分予以截除，先在无效桩长部位测量出预留位置的标高（要考虑桩头锚入承台10厘米），用油漆标识出需要截除的范围，采用电锯水平环切桩头，在接近有效桩长时要小心，要确保有效桩长部位桩身质量，避免过多凿除或造成桩身棱角破坏；
　　（2）、桩头处理完毕后，对基底虚碴进行清理，夯平后在其上浇筑10cm厚砼垫层，标号为C20，浇筑后并对砼垫层表面抹平、抹光；
　　（3）、填写桩基检测申请表，报请桩基检测单位进行桩基质量检测。检测合格后，方可进行下一道工序的施工。
3、钢筋及预埋件安装
　　　(1)、钢筋的下料及加工在钢筋棚制作成型，然后运至基坑内安装。
　　　(2)、在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置底层钢筋位置、墩身位置放样，在已浇注的垫层混凝土面上用石笔标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋，进行钢筋绑扎。
　　　(3)、竖向采用角钢加固并作为墩身预埋钢筋的支承架，在上下两层钢筋间无支撑筋的区域采用角钢支撑，间距1.5m×1.5m。
　　　(4)、墩身的竖向钢筋预埋件的位置采用钢管加固定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行承台混凝土的浇注。
　　　(5)、在预埋墩身钢筋时，要注意将护面钢筋保护层尺寸加大2～3cm，防止浇注砼过程中预埋钢筋偏位而导致墩身偏位。
　　 (6)、综合接地钢筋在承台钢筋及墩身预埋钢筋施工时一并施做。
4、模板工程
　　　承台模板采用在工厂加工成型的组合式大块钢模, 模板安装及加固严格按照设计要求进行施工,做到线性顺直,棱廓分明,加固稳定,防止跑模，保证位置及结构尺寸准确。在承台四周用Φ50mm钢管搭设脚手架作为施工平台，便于模板安装及混凝土浇注。为减少模板拉杆损耗施工时在将拉杆通过相当直径的PVC管包裹，拆模后将拉杆抽出重新再次利用。
　5、混凝土工程
　　　（1）、砼浇注前，对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。
　　　（2）、砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。
　　　（3）、砼浇注采用分层连续浇注，既利用砼层面散热，又便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。并在前层砼初凝之前，将次层砼浇注完毕，保证不出现层间冷缝。
　　　（4）、砼的振捣，采用插入式振捣器捣固，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣和过捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间在20~30s，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。
　　　（5）、为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时应视情况设置溜槽或串筒，打设专门的混凝土施工作业平台,本平台的脚手架不得与承台模板相连,混凝土输送泵管路由作业平台伸至施工面。
　　　（6）、在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。
　　　（7）、砼的表面处理和养护
　　　a、承台砼浇注完后，对于墩身尺寸范围外的混凝土面,用抹子抹平,墩身尺寸范围内的混凝土面待浇筑墩身混凝土前要进行凿毛处理，即凿除混凝土表面浮浆，露出新鲜混凝土并用水冲洗干净混凝土表面碎渣、灰尘；
　　　b、在砼振捣平整以后6～8小时内可能在表面上出现塑性裂缝，采用二次压光处理；
　　　c、承台砼浇注完并初凝后，承台顶面用保水性较好的土工布覆盖，终凝后蓄水养护，养护时间不少于14天。
6、基坑回填
　　　承台砼浇注完毕并达到拆模条件（强度大于2.5MPa）后,及时拆模，并进行了基坑回填。基坑回填采用人工配合机械回填,蛙式打夯机夯实的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm，待墩身砼施工露出地面线后再将整个基坑回填。