一）、挖孔桩基础施工
1、施工工序
　　平整场地→桩基定位放线→布置排水沟→安装提升设备→挖孔护壁及成孔→桩孔检查及清孔→钢筋笼制作及安装→灌注砼
2、工序要求及操作要点
　　a、桩基定位
　　采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中的正确性，并标定桩位十字形轴线桩。在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和桩径，偏差控制在允许范围值以内，并报请监理工程师认可。
　　b、挖孔及成孔每一挖孔工作开始前，向监理工程师提交书面申请，并得到书面认可后，然后开挖。
　　开挖采用人工配合风镐施工，手动卷扬机提土。严格按环保要求作业，作好每一根桩的挖孔记录，并报送监理工程师签认。
　　护壁采用10—15cm厚C15现浇砼，护壁形式采用外齿式，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须做到经常检查。井口围护应高出地面20—30cm，防止水、土及石杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。孔深达到10m后，应经常检查孔内CO2浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过Φ50塑料管将新鲜空气送入孔底，中间停工再复工之前将井底的空气彻底抽换，每次爆破后应随即进行通风排烟清孔。
　　以每一节为一施工循环，即每挖一节土后，接着浇注一节砼护壁，一般为50cm一节。穿越砂、圆砾、卵石层时，若地下水多，易发生涌砂、垮坍孔壁等，则加厚护壁砼厚度，在护壁砼中加入钢筋、掺入早强剂等。特殊土质下，开挖速度应视护壁的安全而定。
　　软土等特殊土质情况下砼护壁配筋要求：主筋采用Φ12mm钢筋，间距20cm；圆箍筋采用φ8mm钢筋，间距15cm。孔内排水视渗水量大小采用人工或潜水泵抽水。
　　为保证桩的垂直度要求，每浇注完一节砼护壁，须校核桩的中心位置及垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁的垂直度，随之进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
　　开挖桩孔土方应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
　　当开挖中遇到岩石计划采取小药量的浅眼爆破法施工，并要在炮眼附近加强防护，防止震塌孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环施工，直至达到桩底设计标高。
3、爆破方案　a、孔眼的布置　　对于桩径1.8m的桩在孔内半径r=900mm的周边布置12个周边眼，孔深1.0m，间距等分；孔内半径r=450mm的环向布置6个掏槽眼，孔深1.2m，间距等分。对于桩径1.2m的桩在孔内半径r=600mm的周边布置12个周边眼，孔深1.0m，间距等分；孔内半径r=300mm的环向布置6个掏槽眼，孔深1.2m，间距等分。　b、 装药量确定　　装药量根据公式Q=η·L·q计算并根据实践经验进行调整。式中：　　Q- 各个炮眼的装药量，取kg；　　η- 炮眼装药余数，取0.5～0.65；　　L - 炮眼的长度，取米；　　q - 每米炮眼的装药量，取0.95kg/m。　由于工作面可能有水，选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重200克。
　c、装药结构与堵塞　　掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构；堵塞用旧报纸和泥土掺和成团进行堵塞。　d、起爆网络　　(1) 引爆方式和连线方式　　采用电雷管孔内引爆，孔内所有非电雷管用簇联方式连线，用电雷管引爆导爆管；孔之间的电雷管采用串联方式连线。　　(2) 起爆顺序　　起爆顺序按掏槽眼，周边眼顺序进行，用电雷管分段控制。　e、安全防护　　在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止了飞石。
4、桩孔检查及清孔
　　挖孔达到设计要求深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔必须做到无松渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底满足设计要求。
　　挖孔在终孔和清孔后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。如经检查有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减少、椭圆截面、孔内有飘石等，应采取适当措施报监理工程师批准，妥善予以处理。
　　桩孔成孔经自检后，报请有关检查验收单位进行检验，检验合格后及时清理桩孔，经监理工程师验收认可后，方可灌注砼。
　　桩基成孔验收合格后应立即采用C25砼（10cm厚）进行封底，避免雨水、地下水渗泡。
　　桩基成孔质量要求：桩径允许偏差为不小于设计，垂直度允许偏差为0.5%，桩位允许偏差为50mm。
5、钢筋笼制作及安装
　a.钢筋笼制作
　　钢筋材质、规格型号、钢筋间距、长度，按质量要求和设计图纸进行制作，并检查检验。认真做好钢筋调整和必要的除锈工作，焊接要符合设计和规范要求，并按要求送检。
　　先按设计要求做加劲筋圈，在圈上用油漆点出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一条直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还依上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。
　　为保证钢筋笼骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。
　　钢筋笼骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差为±20mm，螺旋筋间距允许偏差0，-20mm。
　　每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩台号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序进行。
　b.钢筋笼骨架的起吊和就位
　　钢筋笼制作场一般应设在桩孔附近，钢筋笼入孔采用12t汽车吊就位。吊车能停放位置离桩孔太远时，必须采用长臂重吨位吊车。
　　钢筋笼骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，如放入困难，应当查明原因，不得强行插入。当骨架下放至最后一加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，使全部骨架降至设计标高为止。注意同一断面接头数量不得超过50%。
　　钢筋笼安装过程中应始终保持垂直和居中，在笼外加焊限位钢筋和在笼内壁间加撑块校正。
　　钢筋笼骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋笼骨架的顶面和底面标高是否与设计相符，其误差不得大于±50mm。
6、桩基混凝土运输及灌注
　　混凝土运输：拟采用自卸混凝土车运至现场各浇筑点。
　　我部采用的混凝土塌落度为50~70mm，使用500L强制式搅拌机搅拌，砼施工前检查砼配料衡器的准确性并进行校核。骨料的含水量每次施工前都进行检测，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘砼材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含水量。
　　砼灌注方法应视孔内渗水情况而定。
　　1）砼倾卸时，为了防止砼离析，应符合下述规定：
从高处直接倾卸时，其自由倾卸高度不超过2m，。
当倾卸高度超过2m时，通过串筒、溜管等设施下落；倾落高度超过10m时应设置减速装置。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m 。
2）混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇注，应在下层混凝土初凝前或能重塑前浇注完毕上层混凝土。每层厚度不超过30cm。
　　3）用振捣器振捣并符合下述规定：
使用插入振捣器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
4）若施工缝不可避免时，应按规范要求处理施工缝，并设置上下层的锚固钢筋，骨架配筋面积按桩面积的1%考虑。当砼浇至桩顶设计标高以上10～20㎝时，应用振动棒对砼表面加以振捣，清除表面少量积水及浮浆，所留桩头在下道工序施工前予以凿除。
　　当渗水上升速度大于6mm/min时，必须采用水下砼灌注方法。
　　5）人工挖孔灌注桩施工工艺流程（见后附图）
　　4）人工挖孔施工安全措施：
　　对挖孔桩施工安全应引起特别重视，制订可靠的安全技术措施、安全操作规定，并认真贯彻执行，施工中加强安全教育并经常性派专人检查。
　　①多孔同时成孔，必须采取间隔挖孔方法，防止水的渗透和防止土体滑移。桩底须支承在设计持力层上，逐根进行隐蔽验收。
　　在护孔口用红砖高标号砂浆砌筑（或C10#砼浇筑），能稳定孔壁，防止坍孔，还有隔离地表水，保护孔口地面、固定桩孔位置的作用。
　　②遇塌孔，在塌方处用红砖及适量钢筋砌筑，再支钢内模。
　　③在孔口设活动盖板，当土吊离井面时，推动活动盖板半关闭孔口，卸土后再开井盖，桩周设围护栏杆。严禁站在活动盖板下，以防土块伤人。
　　④在井下设100W防水带罩灯泡照明，并用36V低电压，当桩孔超过12m时，用鼓风机向孔内通风，供给氧气。
　　⑤进入深井内作业时，每次都要用敏感性小动物送入井内，以10分钟为限，当其生态正常时方可让人员下井作业。
　　⑥井口作业人员挂安全带，井下人员带安全帽，提土时设半圆钢板安全区。
　　⑦加强对孔壁土层涌水情况观察，发现异常及时报告处理。配备抽水机随时抽出桩孔内的水，确保井下无积水。
　　⑧挖孔时，配备统一的指挥人员，多班作业时，应坚持交接班制度，做好交接班记录。所有施工记录均应详细、真实。